箱体标准构件的加工简述解析.doc

箱型构件加工工艺流程图 1、焊接箱形构件制造的关键工艺、加工制备 A)、箱形构件的组装采用专用箱形构件组装机进行自动组装，如下图所示： 箱形组装流水线 B)、箱形构件的焊接采用CO2自动打底焊和双弧双丝埋弧焊，焊接时采用对 称施焊法和约束施焊法等措施控制焊接变形和扭转变形，如下图所示： CO2自动打底焊接生产线 箱形自动埋弧焊接生产线 C)、采用端面铣床对箱体两端面进行机加工，保证构件的长度尺寸，从而提供钻孔及零部件安装的基准面，有效地保证构件精度，如下图所示： 端面铣床 2、焊接箱形制作细则工艺 A）、箱形柱面板、腹板如需拼接时，先自身小合拢拼接，要求如下： a、首先拉线检验板（未拼焊前）的直线度，如果板边直线度在总长内超过2mm，则必须用火工校正，将其校直，直线度＜2mm。 b、将要拼接的面板或腹板吊上水平胎架，两头拉直中心线进行拼板，焊前并用卡马将两边势卡牢，以防焊接时产生侧向弯曲，如下图所示： c、焊接均采用双面埋弧自动焊（若宽度过小时，也可手工焊），焊后翻身出白再焊，焊后拆除引、熄弧板后进行火工校正，并同时再测量板两边势的直线度，超差须校正，校正后焊缝需100%超声波探伤。合格后才能进行中合拢组装。 d、面板、腹板的对接焊缝在中合拢装焊时其相碰处两边各磨平50mm，以利装配。 B）、先将箱形柱上的钢梁牛腿及斜撑牛腿进行小合拢装焊，装焊时须注意坡口方向，对于牛腿上的连接板暂不装焊，待牛腿焊于箱形柱上后再装，钢梁牛腿及斜撑牛腿焊后校正待用。 C）、将面板吊上组装胎架进行定位，用钢丝砂轮清除焊接坡口及焊缝周边宽30mm范围内影响焊接质量的氧化皮、铁锈、油污等，并修补好切割缺陷，同时安装腹板焊透区域处的垫板，垫板装焊注意头尾直线度，并用搭焊焊牢。 D）、在面板上划出腹板及隔板位置线，以上口为基准线进行划线，划线用的尺必须经计量合格，10m以内拉到5kg拉力，超过10m拉到10kg拉力，划线须加放焊接收缩余量。划线以理论长加焊接收缩余量进行划线，同时在两侧腹板的内侧划出隔板的安装位置线，并将此线驳至板厚方向，如下图所示： E）、安装隔板。为了保证横隔板与箱体间的焊接质量，隔板三面采用CO2保护焊衬板，此衬板在隔板安装前应预先进行安装，安装时要求每边各放0.5mm的收缩余量；隔板安装时必须注意坡口方向，定位时对齐面板安装位置线，同时控制与面板间的垂直度±1mm，隔板组装时采用Φ3.2mm的焊条进行点固，点固时应在非电渣焊区进行，安装后如下图所示： F）、电渣焊衬板的安装。隔板的另一面采用电渣焊，由于隔板较厚，重量较重，整体机加工比较麻烦，为此，电渣焊用的垫板可预先单独进行机加工，待隔板安装后再进行安装，垫板与隔板的间隙为25mm，两块垫板应保证平齐，其水平度必须保证在0.5mm以内，以免在安装腹板时出现间隙，影响电渣焊，如下图所示： G）、为了保证箱体端部的尺寸以及便于现场大接头的处理，特在箱体端部增设工艺隔板，其安装要求与横隔板相同，工艺隔板与箱体间不加设衬板，仅开单面坡口进行焊接，安装后如下图所示： H）、然后吊上两块腹板，腹板长度过长不易吊时，须用吊排吊装，腹板必须定对上企口线，保证与面板齐平，与隔板、面板搭牢，并保证整体的垂直度，如果隔板不角尺，则必须先修正后再装；下口用L100*10撑对垂直度，保证对角线差≯3mm；腹板与面板箱体内定位焊必须由持证合格的电焊工焊接，箱体内的搭焊为6-300，即焊脚为6mm，间距约为300mm，且在箱体内的开口处四角必须包头焊，如下图所示： I）、装配后应确保四角水平，即控制箱体扭曲度，外形尺寸及直线度、角尺度（顶和底）。 J）、横隔板、工艺隔板与腹板的焊接 将在BOX组装机上组装好的U型箱体吊至焊接平台上，进行横隔板、工艺隔板与腹板和下翼缘板间的焊接，对工艺隔板只需进行三面角焊缝围焊即可，对于横隔板与面板及二块腹板间的焊透角焊缝，采用CO2气保护焊进行对称焊接，并进行100％UT探伤检查， K）、上翼缘板的组装 将焊好的U形箱体重新吊入BOX组装机上进行组装上翼缘板，盖板前清 除箱体内的垃圾等，提交检查员及驻厂监理进行验收，然后方可进行上翼缘板的组装，上翼缘板组装时必须定对与腹板的相对位置以及与腹板、隔板的组装间隙，可采用组装机上的顶紧装置或加设配重予以压紧，然后进行定位焊，定位焊时应提高预加热温度，加大定位焊缝长度和焊脚尺寸以避免产生裂纹，定位后如下图所示： L）、拆除定位马，进行空中翻身，进行另一面的腹板与面板的定位焊，要求同前。 3、箱形构件纵向焊缝的焊接工艺 A）、将拼装好的箱形构件吊上门型埋弧自动焊机焊接胎架上，焊接前先进行 组装引熄弧板