(垫片零件的冲压工艺分析与模具设计说明书唐金平.docxVIP

第1章.分析零件的冲压工艺性：冲压工件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量设计是否合理。一般来讲，在满足工件使用要求的条件下，能以最简单最经济的方法将工件冲制出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的工艺性就差。当然工艺性的好坏是相对的，它直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等是确定冲裁件工艺实应性的主要因素。根据这一要求对该零件进行工艺分析如下：（1）材料 Q235是普通碳素钢，具有良好的冲压性能。（2）工件结构 该零件形状简单。孔边距远大于凸、凹模允许的最小壁厚，故可以考虑采用复合冲压工序。（3）尺寸精度 零件图（如下图）上尺寸未标注公差，属自由公差，按IT14级确定工件的公差，一般冲压均能满足其尺寸精度要求。经查公差表，按“入体原则”标注各尺寸为：18、9、30和8。 零件图第2章.冲压工艺方案的确定零件为一落料——冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。所以，比较三个方案欲采用方案二生产。由工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，采用倒装复合模结构及弹性卸料方式。所以可以采用复合模生产，即采用方案二。第3章．模具设计计算3.1排样方式的确定及计算3.1.1排样的确 在冲压生产中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量生产中，较好地确定冲件尺寸和合理排样是降低成本的有效措施之一。 排样是指冲件在条料、带料或板料上布置的方法。冲件的合理布置(即材料的经济利用)，与冲件的外形有很大关系。根据不同几何形状的冲件，可得出与其相适应的排样类型，而根据排样的类型，又可分为少或无工艺余料的排样与有工艺余料的排样两种。考虑到该制件的生产纲领与加工条件，采用条料加工有余料的排样。3.1.2排样的计算?(1)确定搭边值，由于材料厚度t=1.0 mm,经查冷冲模设计表可知，侧面搭边值a=1.2mm，工件间搭边值a1=1mm（此搭边值为最小搭边值）(2)计算送料步距A：经计算求得A=18+a1=19mm(3)计算料条宽度B：经计算求得 B0- ? =（Dmax+2a+z）0- ? =(30+2*1.2+0.5) 0- 0.15=32.90- 0.15 圆整后B=330- 0.15 ，侧面搭边值为a=2.0mm(4)导料板间的距离 B0 =B+Z=33+0.5=33.5mm 以上式中：B―条料的宽度，单位mm Dmax ―冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸，单位mm a―侧搭边值 z―导料板于最宽条料之间的间隙 ? ―条料宽度的单向（负向）公差(5)排样图如下 (6)计算材料的利用率：一个步距内的材料利用率 η = S ∕ AB ?100% = 173 ∕ 15 ? 26 ? 100% = 45.12% 一张板料的利用率η1 = nS ∕ LB ? 100% 总的材料利用率η总 = nS ∕ LB1 ? 100%n ― 一张板料上冲裁件的总数目S ― 一个冲裁件的实际面积，单位 mm 2L ― 板料长度，单位mmB ― 板料宽度，单位mm3.2计算凸、凹模刃口尺寸 查表得间隙值Zmin=0.246mm，Zmax=0.360mm。1）冲孔φ9mm×35mm凸、凹模刃口尺寸的计算由于制件结构简单，精度要求不高，所以采用凹模和凸模分开加工的方法制作凸、凹模。其凸、凹模刃口尺寸计算如下：查中表得φ9mm凸、凹模制造公差： δ凸 =0.020mm δ凹 =0.025mm校核： Zmax-Zmin =（0.360-0.246）㎜=0.114mm 而δ凸+δ凹 =（0.020+0.025）㎜=0.045mm满足 Zmax-Zmin≥δ凸+δ凹的条件查表得：IT14级时标准公差△=0.52㎜，因为0.52＞0.20所以磨损系数X=0.5,按式（2.5） d凸==（9+0.5×0.52）-00.020=mm D凹===mm查表得2.2mm×4mm的矩形凸、凹模制造公差： δ凸 =0.020mm δ凹 =0.020mm δ凸+δ凹 =0.020+0.020=0.040mm满足 Zmax-Zmin≥δ凸+δ凹的条件3.3外形落料凸、凹模刃口尺寸的计算由