连铸工艺培训课件详解.ppt

* * * * * * * * 浇注过程中下渣、卷渣现象 浇注过程中钢包渣、中包渣、结晶器渣会以渣滴形式卷入钢水中，卷入渣滴氧势高(FeO、MnO、SiO2)。一方面与钢水中合金元素发生二次氧化生成夹杂物；另外渣滴也会在钢中生成大颗粒夹杂物。 在某厂BOF-LF-CC生产流程中，为了跟踪铸坯中夹杂物来源，进行了示踪试验。 见右图。 非稳态浇注时钢包下渣、中间包和结晶器卷渣 * 结晶器渣中Ce2O和SrO含量变化 * 铸坯中统计100个夹杂物，70%夹杂物含有示踪元素，夹杂物示踪元素平均含量：Ce2O：0.14% SrO：0.156% ZrO2：0.25% La2O3：0.41% Na2O+K2O：1.64%。 为什么铸坯中夹杂含有示踪元素？主要是由于： （1）钢包下渣 钢包停浇时钢渣重量变化在12~22.5t之间，可能会造成钢包下渣 （2）中间包恒重操作 * 中间包液面波动在15~28% （3）结晶器卷渣 * 铸坯中大型夹杂物含K、Na的比例越高，大型夹杂物的数量越高，说明结晶器卷渣越严重。 粗略计算指出铸坯中夹杂物各自贡献： 外来夹杂物(下渣+卷渣)： 41% 二次氧化： 39% 脱氧产物： 20% 由此可知钢包→中间包→结晶器过程中防止下渣 卷渣是生产洁净钢非常重要的操作。 * * 4）铸坯中Ar气泡+夹杂物 伴随着大Ar气泡的小气泡和夹杂物 冷轧板表面的气泡缺陷 结 语 （1）钢纯净度是一个相对概念，连铸坯中S、P、N、H、O降到什么水平应根据钢种和钢制品的用途而决定。 （2）在炼钢生产流程中，应充分发挥有利的热力学条件去除杂质元素。 [S]应重点放在进转炉之前预处理； [P]重点在转炉内处理； [O]应重点放在钢水进入结晶器前的各工序； [H]应重点放在原材料水分干燥和真空处理； [N]重点放在钢水传递过程中钢水保护。 （3）在炼钢生产流程中去除有害杂质元素，应充分发挥钢包顶渣和钢水搅拌动力学作用，加速钢/渣的化学反应和钢水第二相质点(夹杂物、气泡)向渣相的传质速率以提高去除效率。 （4）在炼钢生产流程中去除有害杂质元素，其处理方法五花八门，应根据生产条件和产品大纲质量要求建立适应本厂生产出杂质元素含量较低、低、超低水平的工艺路线，以满足低成本高质量的竞争要求。 * 谢谢大家！ * 从 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * LF出站试样中发现的大颗粒夹杂物 LF精炼过程中平均钢中总氧含量变化 钢包吹氩气后，钢水中总氧T[O]预测模型可表示为： 由上式可知，钢包精炼钢水中T[O]与搅拌强度、钢包容量、处理时间等有关。 炉外精炼（RH或LF）脱氧合金化后，要使钢水夹杂物充分上浮决定于： 合理的吹氩模式，得到有效的循环流量； 控制钢包顶渣性能，渣钢表面能有效吸附夹杂物。 钢包顶渣来源是：（1）转炉出钢下渣，（2）脱氧产物，（3）包衬耐火材料侵蚀，（4）出钢加入的渣料、改质剂，（5）上炉钢包留下的残渣。这样构成了一个复杂的氧化物渣系。 对于这个渣系的基本要求是： 对脱氧产物有强的吸附能力； 渣子有低氧势，防止渣与合金化钢水发生二次氧化，生成夹杂物； 熔渣具有低熔点和良好的流动性。 钢种 炉号 MgO CaO/Al2O3 CaO/SiO2 FeO+MnO T[O],ppm Als/Al A 4988 5.57 1.07 3.22 9.87 11 0.985 4985 5.22 1.58 3.55 5.01 12 1.000 4999 5.59 1.50 2.69 6.10 12 0.992 平均 5.46 1.38 3.15 7.00 11.7 0.992 B 22541 7.94 1.27 13.8 0.43 13 0.977 22542 7.33 1.25 7.31 0.41 16 0.977 22543 7.62 1.28 10.37 0.32 16 0.974 平均 7.63 1.27 9.71 0.39 15.0 0.976 C 27161 7.52 0.93 3.63 5.03 13 0.964 27162 5.06 0.85 3.57 6.97 10 0.965 27163 5.68 1.49 3.38 10.23 10 0.974 27164 6.78 1.05 3.27 7.09 8 1.000 平均 6.26 1.08 3.46 7.27 10.3 0.976 RH精炼结束时渣成分对钢水洁净度影响如表所示： 由表可知