钣金件工艺性讲座报告.ppt

第三章 钣金件的焊接工艺性 敞 开 式 半 敞 开 式 封 闭 式 图5-1点焊接头型式 2.焊接边宽度 两个（或三个）相焊接零件的焊接边重叠部分的直边宽度,一般应不小于13mm，且相焊接零件的焊接边要平齐。因冲压或装配等工艺要求，允许1-2个焊点焊接处焊接边的宽度为10-13mm。具体参照表5-1及图5-2（若板材为不同厚度组合，按较薄的板选取）： 第三章 钣金件的焊接工艺性 18-20 9-10 6.5-7.5 2.0-2.49 14-18 7-9 6.0-7.0 1.4-1.99 10-12 5-6 5.5-6.5 0.8-1.39 10 5 5.0-6.0 0.6-0.79 焊接边最小宽度 mm 焊点到边缘 最小距离f mm 焊点直径d mm 板厚(最薄板)t mm 表5-1电阻点焊的焊点尺寸 3.覆盖件焊接面要求平整，不允许存在皱折、回弹等质量问题。 4. 覆盖件的焊接面要尽量布置在平直面上，非焊接面要留足够的空间，以免零件间相互干涉。 第三章 钣金件的焊接工艺性 5 焊点间距的合理性 在实际生产中，当焊接小尺寸零件时，可参考表5-2中的数据。在焊接大尺寸零件时，点距可以适当加大，一般不小于40-50 mm。在有些非受力的部位，则焊点的距离还可以加大到70-80 mm。 板厚t、焊点直径d、设计时可选取的最小焊点直径dmin及焊点间的最小距离e，详见图5-3、5-4、5-5及表5-2。若板材为不同厚度组合，按较薄的板选取。特殊情况下必须超出表5-2规定设计点焊接头时应经与客户工艺人员商讨。 表5-2 电阻点焊的焊点尺寸 50-63 40-50 5.0 6.5-7.5 2.0-2.49 33-50 25-40 4.5 6.0-7.0 1.4-1.99 20-32 16-25 4.0 5.5-6.5 0.8-1.39 15-20 12-16 3.5 5.0-6.0 0.6-0.79 三层板焊点间最小距离e mm 二层板焊点间最小距离e mm 最小焊点直径dmin mm 焊点直径 d mm 板厚(最薄板) t mm 6点焊零件的板材层数及料厚比 点焊零件的板材的层数一般为2层，最多三层，点焊接头各层板材的料厚比应在1/3—3之间。 如因结构要求确需3层焊接，首先应检查料厚比，如果合理可以焊接，如果不合理，应考虑开工艺孔或工艺缺口，错开焊点，以保证点焊处料厚比在允许的范围内。 7零件定位、夹紧是否方便可靠 在零件的设计时，应考虑合适的焊接夹具定位孔和定位基准面，以便设计制造低成本、高质量的焊接定位夹具。尽量利用凸包、切口来代替样板定位。这不但能方便操作和提高效率，而且有利于产品质量的提高。 8 CO2气体保护焊焊接加工工艺 a． 检查焊接空间是否合理。焊接间隙最大应在0.5—0.8MM。 b． 检查可见区域内焊接处是否开有塞焊工艺孔及凹坑，以保证焊接后有较好的外观质量。塞焊工艺孔尺寸一般取φ10左右。 三、其他装焊的工艺性 1.对于某些有外观有求的车身外覆件，其点焊表面不允许有凹坑，在产品结构设计中，应考虑在固定点焊机上或采用单面焊枪来完成焊接，所要求的表面应能与下电极相接触。因为这时采用大平面的电极，以而使点焊凹陷不明显。 2.焊接辅具的选用 在车身装焊工艺中，由于结构形式不同，需使用各种各样的焊接辅具（如焊钳），选用这些焊接辅具的品种，尽量利用标准的或适用的焊接辅具也是衡量车身结构工艺性的一项内容。（如大批量生产中采用大焊钳来焊接某个件，而在小批量生产中，这焊钳是不经济的，应尽量采用适用的焊接辅具或其它方法。） 3标准件的使用 在车身上要尽量采用相同的标准件（焊接螺母、螺钉）。以利于减少装焊工艺的工种和管理工作。 车身涂装是对汽车车身起防腐烛保护作用和装饰作用。车身涂料涂在车身表面时，能生成坚韧、耐磨、附着力强，具有各种颜色和防锈、耐潮湿、耐高温等多种功能的涂膜。还有些涂料还能起防震，隔热作用。 一、涂装前车身工艺要求 1.检查白车身的焊接质量、外覆盖件的表面质量是否符合图纸要求。 2.检查各开闭件总成、车身本体、骨架构件上，应有涂装工艺孔、眼或相应的切口，应齐全、面积足够。 在车身零部件的最低位置处，应开设不同形状、面积足够大的流水（液）孔、眼或者相应的工艺切口，以便在实施涂装前，采用机械处理和酸洗磷化处理的方法，去除油污、锈蚀、焊渣等，其表面应达到清洁、无锈、不挂水珠等要求。并使这些化学溶液能顺利地从这些工艺开口中流出去。 * 工艺性基础课程 主讲人： 工艺性基础课程 授课学时：2学时 课程任务： 1.了解钣金件的工艺性概念； 2.认识车身钣金件的四大工艺；