防腐保温工程方案报告.doc

2.13防腐保温工程施工方案 防腐工程施工方案埋地管道防腐施工 本工程全部给排水管道、三通和弯头等均采用聚丙烯胶粘带特加强级防腐层防腐。特加强级防腐层结构为：底漆+聚丙烯防腐胶带（搭边50%-55%），防腐层总厚度≥1.4mm。 a施工程序 施工准备→材料检验→表面处理→底漆施工→施工→交工验收。 50-55%的搭接方式。 ◆管道表面处理：采用喷砂除锈的方法除去管道表面的锈蚀、油污、水分及其它杂物，使表面呈均匀的灰白色，除锈质量应符合《涂装前钢材表面处理规范》（SY/T0407-2012）标准中的Sa2.5级标准。 ◆底漆涂敷：底漆涂刷前，应在容器中搅拌均匀，在除锈合格并除去表面粉尘的钢管表面上涂上底漆，使其形成均匀的薄膜，喷涂完成且固化后，对钢管涂层进行外观、干膜厚度、电火花检漏、附着力检测，无溶剂液体环氧涂层电火花检漏电压为2.5kV。待底漆表干（手触不粘）后即可缠带（一般需3-5分钟）。 ◆防腐带缠绕：使用适当的机械或手工机具，在涂好底漆的管子上，按搭接要求缠带，缠带张力可为10-20N/cm，防腐胶带始端与末端搭接长度不少于1/4周长，且不少于100mm，缠绕各圈间应平行，不得扭曲皱褶。始末段应压贴使其不翘起，保证胶带层紧密连接。表现：沿管线目视检查，搭接均匀、无皱褶、无突起、无破损。防腐胶带距弯管两端预留长度为150mm。 ◆剥离强度测试：用刀环向划开10mm宽，长度大于100mm的胶带层，直至管体。然后用弹簧秤与管壁成90度拉开，拉开速度不大于300mm/min，该测试应在缠好胶粘带至少24小时后进行。 ◆电火花检测：工厂预制防腐层，应逐根进行电火花检测，检漏电压为5kV；现场涂敷的防腐层应进行电火花检漏、补口、补伤逐个检查，检漏探头移动速度为0.3m/s，检漏电压为10kV。发现漏点及时修补。管沟回填后，应用地面检漏仪检测，若有缺陷应挖出进行修补，直至合格。 c防腐管保护方案 ◆防腐管运输过程的保护措施 防腐管装卸使用专用吊具，尾钩与管口接触面应与管口曲率相同，并有足够的宽度和深度，与管子接触的表面衬上橡胶或其它软材料。 防腐管运输装管不宜超过2层，支架、捆绑绳与管子之间衬垫δ≥11.1mm，宽度≥11.1mm的胶皮，单管长度方向捆绑不少于2道，热煨弯头运输应采用专用支架。 ◆防腐管的保管 防腐管临时堆放场地应平整、压实，并设有排水沟，场地不得有积水、石块等有损防腐层的物体。管子不允许与地面直接接触，管子与地面的最小距离为0.2m。管垛支撑应均匀对称布置，管端距端部支撑的距离为1.2m-1.8m，管垛支撑不应少于3道，管垛支撑可采用土袋或填充软质物的纺织袋。 2.13.3露空管道、设备外防腐施工 施工准备→材料检验→表面处理→底漆施工→→面漆施工→交工验收。 钢材表面处理 b碳钢、低合金钢管道及设备外表面应按《涂装前钢材表面处理规范》SY/T 0407-2012规定的方法进行喷砂除锈，除锈质量应达到《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T 8923.1-2011中规定的Sa2.5级要求。 c无法进行喷砂处理时可局部采用动力或手工工具进行表面预处理，除锈等级应达到St3级。 e金属表面的除锈处理必须符合设计及油漆性能的要求。喷砂除锈等级为Sa2.5级；当动力工具除锈等级为St3级时。 除锈处理前，表面须先进行预处理。任何油渍、污渍、泥土等须先用非可燃性溶剂、水蒸汽或碱性清洗剂或用水进行冲洗。当返锈严重，须用专用工具将表面锈层铲除掉。焊瘤、飞溅及锐角锋利部分亦必须在除锈前清除掉。 涂漆预制场涂漆 油漆的施工方法必须符合油漆本身的性能要求以及当时的天气情况。无风或微风天气时，且油漆性能允许喷涂时，优先采用喷涂法施工，如风力过大，或油漆本身不宜进行喷涂施工时，则采用刷涂方式。焊口补漆时，一般采用刷涂方式。 在预制场涂漆施工时，为了保证焊接质量，管道及型材的两端头部分以及板材的周边50mm的范围内不予涂刷。 现场涂漆现场涂漆包括补漆及面漆施工，施工中一般采用刷漆方式，当所涂刷表面积较大，且经业主同意后，可适当采用滚涂法进行面漆作业。 涂漆施工要求8小时，在使用前必须搅拌均匀，无沉淀、无色差。 ◆在油漆使用期间，稀释剂的添加必须符合生产厂商要求。防腐涂料一般不需要加稀释剂，但气温过低出现粘稠不便施工时，可加与漆配套的稀释剂进行稀释，加入量控制在漆量的5％左右。 ◆防腐涂料的施工方法，可采用涂刷、滚涂和喷涂，纵横交错的顺序进行，并保持一致的速度，保证涂料形成致密、厚薄均匀的涂层，减少气孔的发生。 ◆ 采用无气喷涂法施工时，喷枪移动速度应均匀，并保持喷嘴与被喷面垂直。 ◆油漆采用刷涂时，必须少蘸多刷，应用力均匀，朝同一方向涂刷，避