鞋子生产流程1报告.doc

鞋子生产流程 一、开发部： 1、设计员：按照客户或者市场要求设计皮鞋款式。制作成样板图。 2、开发部：根剧设计师设计出的鞋样进行对皮鞋所需的材料、数量、损耗进行评咐、核算。制作成工艺单递交生产部。 二、生产部： 1、原料仓库、辅料仓库 根剧生产部采购员按采购单所采购到的材料（面料、里料、外协物件、楦、鞋底、包装等）进行检验入库，不和格的不予入库。 2、裁断车间 （1）、划料员：用设计员制作成的样板在面料上划、剪切下来，同双必须尺玛相同、皮纹、粗细等均匀。一双皮鞋是由多块小块料缝制而成，小块料命名为鞋帮。 （2）、检验员：对鞋帮进行严格检验。检验内容包含同双必须尺玛相同、皮纹、粗细等均匀。皮美砘得含有皮疤、老纹、伤残、松面等。 （3）、批皮员：对鞋帮的缝和出进行批皮削薄处理，必须根剧工艺单注重削薄的宽度、厚度。 （4）、辅料员：按照设计员提供的辅料样板进行裁剪切，大小、尺玛等相同。辅料包含：皮鞋的前里皮、后里皮、衬布、轻泡、EVA、包头、主根、商标鞋垫等。 （5）、辅料批皮员：将某些辅料，例如里料、包头、主根等构建的边缘过厚而批薄。 （6）、包头、主根打磨工：将包头、主根的边缘打磨平整。 以上完成后开票剧通过记帐（数）后移交针车仓库。 3、针车车间 （1）、打玛子印：商标、货号、尺玛用荧光纸通过玛子印机印在皮鞋里料明显地位。 （2）、做帮员：按仓库员分配的数量领取鞋帮、辅料、外协材料、粉胶水 等。用设计员设计的样板（前面所描述的划料员的样板和做帮员的不一样，前面的大，后面的小）以及依照工艺进行划线，多余不分剪去，对边缘进行通过粉胶水进行敲和。衬布、里皮按照大小、方匣粘贴在面料上。 （3）、车帮员：（一般做帮员和车帮员是配对的）依照做帮员在面料上划线、敲和部分进行缝和、里皮的缝和，同双必须针线均匀、针距一致、针线一致。 （4）、检验员：对完成后的鞋包进行严格检验，同双外观、尺玛、针距、针线等必须一致，缝和处平服，剪去多余的线头。 以上完成后开票剧通过记帐（数）后移交成型仓库。 4、成型车间 钳段流水线 （1）、领料员：领取鞋包、楦、中底、包头、主根、黄胶、天那水、元钉、白乳胶、鞋底、树脂胶、包装材料等等。 （2）、分楦：将楦头按货号、尺玛分好在各塑料筐 （3）、钉中底：将中底用工业钉钉在楦头上。 （4）、配料：鞋帮的货号和所用到的该款楦号、尺玛一致。 （5）、糊泥：包头、主根（化学片）用天那水浸泡后变软后，用黄胶将包头、主根粘贴在鞋包的前面和后跟（里料和面料之间）。 写工号—— 鞋前帮（鞋脸部地位）定型— 投放产品エ鞋包、鞋）—— 车包头线—— 剪包脚—— 后跟面定型—— 刷鞋包脚底、中底白乳胶—— ——按压和楦— 钳帮机（鞋包套在楦头上，用钳帮机器钳，完成基本的头型）—— 头帮检验—— 钳中帮（手工，将鞋的中间部位拉下去在包脚部位用元钉固定，使鞋包在楦头上平服）—— 后包钳帮（机器，将后跟包脚底部位平服在中底上）—— （18）锤鞋（相称于检验，同双的后 跟高矮、前部位维脸长短、尺玛、皮纹、粗细等一致，皮美砘得含有皮疤、老纹、伤残、松面、针线脱 落、针车未缝和等。突起部位用锤子敲平）—— 热风去皱—— 洗鞋—— （21）鞋入烘箱（进入烘箱后，大约100——150 温度之间进行嗜定型）—— （22）拔钉—— （23）擂平—— （24）烘线头—— （25）后帮脚磨平—— （26）钳段总体 检验 B、后处理流水线 （27）2次洗鞋——（ 28）洗清洁——（ 29）洗包头水——（ 30）塞纸板、点胶——（ 31）抛灰尘——（ 32）一次喷光（将皮鞋用油漆通过气体、喷枪均匀喷涂在皮鞋表面，然后进入 流水线烘箱烘干，一次喷光也叫打底子）——（ 33）头尾喷光（皮鞋的头部、尾部分着重增强喷漆，使其更光亮）——（ 34）喷全身（也称增强亮度，对前面两道袱序没有喷到匣的地方加喷或者再喷涂一次）——（ 35）擦鞋油—— 36）擦装饰扣、去纸板（和第30道袱序相反）——（ 37）抛填充（因为在喷光和擦鞋油后，皮鞋曾暗色，经过此道袱序，皮鞋愈加光亮）—— （38）干淖（也称增强亮度） （39）去腊捡鞋（在抛填充和干淖中会使用一种材料叫腊，可能会残留在鞋面上，所以这道袱序是擦去除腊痕迹） C、贴地流水线 （40 ）配底（按鞋的尺玛、货号和鞋底的尺玛，所用鞋的鞋底一致，摆放在流水线上）——（ 41 ）拉毛 （拉毛是在鞋的包脚底部和鞋底胶和部位进行机器砂轮处理，这样会增强鞋的防脱胶度）——（ 42 ）鞋 底处理剂（新鞋底经过生产加工、运