产品质量控制-防错技术..doc

产品质量控制——防错技术 70年代后，工业发达的国家开始注意并改变了质量控制手段，产品的质量概念也逐渐明朗和清晰；由原来的检验（发展检测技术）产品质量转变为制造（发展高质量的制造设备）控制（检测技术）产品质量，再转变为全员质量控制（综合检测、制造技术，纳入全员参与概念不制造、不流出、不接受）再次变革为预防不良发生（逐步形成Iso、QS、TS16949等质量管理体系）,各种防错技术（error proofing）、产品追溯技术（traceability）和质量统计控制技术（SPC）这三种技术都属于质量控制变革后，产生的必要技术。 图1 传感器在多种应用中能节约成本且提高效率，例如：激光传感器能发现组装错误情况 防错技术作为产品质量控制的技术，由日本工程师（shigeo shingo）发明，最早用于丰田生产线，其用途是消除生产过程中的错误，达到最终交付给顾客的是零缺陷产品。 在生产过程的每道工序中，逐个检查产品能否通过该工序的质量约束，在每道工序中消除产生错误的原因，使操作人员不发生错误，从而达到最终的零缺陷产品。 防错技术可以是一个装置，也可以是一个机械或是一种检查手段，其主要目标是防止操作错误或使错误能一目了然，不允许被错误操作的产品流到下一个工序（图1），在发生错误的工序上消除造成错误的原因。 该技术的发明者（shingo）明确表明了错误与产品缺陷的区别。错误是不可避免的，因为操作者是人类，无法始终集中注意力或总是能完全理解操作指令。而产品缺陷是因为允许错误存在而造成的结果，因此缺陷是可以通过防错技术来弥补的。 造成缺陷的原因是在于发生了操作错误，而产品的缺陷是因为忽略了这些错误，如果操作错误能够在发生时就及时改正，这些错误就不会转变成产品的缺陷。缺陷源于操作错误，两者之间有因果关系，如果在产生错误的阶段有反馈信息并能够立即采取行动，这些错误就不会变成产品的缺陷。 以两种燃气灶的对比为例（见图2），燃气灶A是没有使用防错技术设计的产品，而燃气灶B是应用了防错技术设计的产品。 燃气灶A中，由于用户对于按钮和灶眼的对应关系弄不清楚，必须先试一下，而且用户操作按钮时手可能经过灶眼上方，很不方便；燃气灶B由于使用了防错技术，按钮和灶眼的关系一目了然。 图2 防错技术应用于燃气灶实例 这个例子说明防错技术并非是昂贵且复杂的技术。很多情况下，只要做很小的改进就可以防止操作错误的发生。 生产操作错误 生产过程中的操作错误，就是要达成目标的计划操作产生了失误，可能是执行了不正确的操作，或由于不能完全理解操作指令造成不能执行正确操作。 以汽车制造为例，如：安装不正确零部件、颜色不匹配、漏装零部件、紧固件固定的太松、润滑不足、产品标签错误，以及没有按正确顺序配送产品。 防错技术实现方法 防错技术在生产线上实现时有四个要素：产品、零部件或原材料实现序列化；在每个工序上建立物理机制检查产品是否能够通过该工序的质量约束；明确反馈信号提示操作人员正确或错误；检查列表来监督操作人员在该工序上完成了所有规定的操作，没有遗漏。 序列化 防错技术在每道工序上检查每个产品，故产品必须有明确标识，并且可以区分每个相同规格的产品，通常使用条形码来作为标识，由于零部件要装配在产品上，所以在零部件表面使用DPM（直接零件标识；零件可以采用激光刻字通过物料损耗或变色直接做标识）。来完成永久性标识。 质量约束 质量约束必须通过一个物理机制实现，才能在真正意义上防止操作错误发生。纸面上的质量规范和质量保证体系不能防止操作人员在实际工作中犯错误。 反馈 实时反馈可令操作人员立即发现错误，采取行动改正错误，使操作错误不会转化成为产品缺陷。 检查列表 该步骤可实现防错的完备性，保证产品在每道工序上皆能完成该工序所规定的所有质量控制，不会有遗漏。 结论 由于现代生产的产品越来越复杂，工艺过程和生产难度越来越高，市场的响应时间和产品的生命期越来越短，而客户期望的产品是高品质，低价格，因此有效地结合三种质量控制技术就可以在减少浪费、降低成本的同时向客户提供零缺陷产品。 第二章 防错技术的推广及应用 一、 设备上的防错装置技术应用 在汽车配件的制造过程中，设备上的防错装置技术应用主要有以下几类： （1） 定性的防错 通过图像识别技术，光电、限位、接近开关的逻辑控制技术等来完成防错，比如： #61548; 即时摄片比较：区分装配零件的方向是否正确； 传感器感应检测：机加工自动线根据不同产品型号的外形变化，传感器将感应到的信息反馈给后面的加工工序，使后面的工序调用对应的加工程序，实施相应的加工内容； #61548; 加工孔探测：在机加工线中的钻孔或攻丝后的工位，对加工孔的断刀检测及切屑冲洗； #61548; 硬靠山：认准工件的前后流向，如在缸体加工自动线