加氢精制设计工艺计算..doc

加氢精制装置工艺计算 2008年9月 20 日 目 录 第一章 加氢精制原料油选择及产品性质…………………1页 1 .加氢精制原料油的选择…………………………1页 2 .加氢精制产品性质………………………………1页 第二章 装置加工能力的确定及物料平衡…………………1页 1.加氢精制装置加工能力的确定…………………1页 2.加氢精制装置相关物料平衡计算………………1页 3 加氢催化剂的选择………………………………1页 第三章 装置新氢耗量计算………………………………页 1.氢气来源………………………………………… 2.新氢耗量计算…………………………………… 第四章 装置气体平衡及物料平衡计算………………1页 1 装置气体平衡计算…………………………… 2 装置物料平衡计算…………………………… 第五章 反应器工艺计算…………………………………… 1.反应器内反应热计算………………………… 2.反应器床层温升的计算……………………… 3.反应器直径的计算…………………………… 第六章 系统换热方案…………………………………1页 第七章 反应系统压力降计算…………………………1页 第八章加热炉热负荷计算………………………………1页 第九章 塔及冷换设备计算………………………………1页 第十章 安全阀计算………………………………………1页 第十一章 泵及压缩机核算…………………………………1页 第十二章 加氢园筒炉工艺计算……………………………1页 第一章 原料油选择要求及生成油、产品性质 加氢精制装置主要选择二次加工装置的中间馏分油为原料，这部分含硫、氮、氧、烯烃的馏分油稳定性较差，不能作为产品直接进入市场，需经过加氢精制装置处理，饱和烯烃、脱去硫、氮、氧非烃化合物及重金属。如焦化装置的汽油、柴油及催化裂化装置的柴油，这些馏分油含有大量硫、氮、氧化合物及烯烃，稳定性较差，必须进入加氢精制装置进行加氢处理后方可车用。 1.加氢精制装置对原料油选择要求： ①为防止原料油中灰分及固体颗粒被吸附在催化剂表面使催化剂中毒，或堵塞催化剂间的空隙引起床层压降增大，要求原料油中灰分及固体含量不大于0.005%. ②原料油含水，会造成催化剂粉碎及裂解活性物质流失，要求原料油含水量控制不大于0.5%。 ③装置加工两种以上原料油时，由于原料组分不同、比重不同、反应热也不同，会影响催化剂反应及反应器床层温度的稳定。原料进装置前必须混合均匀。 ④原料油含硫量一般控制范围为0.3～2%。较低的含硫量，会影响催化剂的正常运行，需补硫维持催化剂硫化态运行。较高的含硫量，会造成循环氢中硫化氢含量超标，产生硫化氢腐蚀，需采取循环氢脱硫措施。 ⑤原料油中胶质、沥青质对加氢催化剂运行不利，胶质、沥青质不能进行反应转换为烃类，只能缩合形成焦碳吸附或覆盖在催化剂表面，使催化剂失活，导至加氢装置不能正常运行。 目前 加氢精制原料一般选择焦化汽油、焦化柴油、催化柴油为原料。也有的参炼其它二次油来补充加氢装置原料。 原料油性质 焦化汽油 焦化柴油 催化柴油 混合油 混合比例% 12% 43% 45% 100% 密度d 204 0.7290 0.8569 0.9120 0.8663 馏程℃ HK 68 202 200 185 10% 101 226.5 221 208.9 20% 107.5 236 230 217.8 30% 116.5 246 240 227.7 40% 126.5 256 245 235.5 50% 136 265 254 244.5 60% 146.5 274.5 265 254.8 70% 156.5 284.5 270 262.6 80% 167 298.5 300 283.4 90% 179.5 337 320 317.4 KK 202.5 351 343 330 凝点℃ 溴价 87.7 48 35 47 胶质 硫PPm 13230 13205 7000 10415 氮PPm 碱性氮PPm 240 327