单一高突厚煤层底板抽放巷穿层钻孔抽采技术标准(2011.5.2）..doc

单一高突厚煤层底板抽放巷穿层钻孔抽采技术标准 1.2 层位选择 底抽巷布置在距煤层底板15-25m岩层内。应避开含水层、破碎岩层、较厚泥质岩层以及应力异常区，选择在坚硬、稳定、地质条件优越的岩层内。 1.3 断面规格与支护 井巷设计断面应不低于10m2，若兼作运输、通风或其它用途的可适当增大，一般应采用3.6 m（宽）×3.8 m（高）半圆拱巷道。支护方式可根据矿压大小与抽采时间而定，满足打钻抽放即可。 2 抽放钻场标准 底抽巷开口掘进10m后，沿巷道掘进方向在下帮布置抽放钻场，钻场与底抽巷呈垂直关系布置，钻场间距20m，深度4m，断面略小于底抽巷断面，一般应采用3.4m（宽）×3.2 m（高）半圆拱巷道，满足打钻需要为标准。 钻场的布置应避免受采动影响，避开地质构造带，便于维护，利于封孔，保证抽放效果。 3 钻孔设计标准 3.1 布孔原则 钻孔在整个预抽区域内均匀布置，并穿透煤层全厚进入顶板0.5m；以实测有效抽放半径、抽采时间为基础合理布置钻孔数量、终孔间距；孔径94mm，以提高抽采瓦斯浓度。 3.2 设计方案 穿层钻孔设计分前期和后期两步进行。 3.2.1前期设计 主要是为掩护煤巷掘进防突服务。利用每隔20 m掘进的抽放钻场打钻对工作面下顺槽周围煤层瓦斯进行条带区域预抽。钻孔数量视抽放半径而定，钻孔控制到巷道轮廓线外上帮26 m、下帮16 m范围。如图1和图2所示。 3.2.2 后期设计 主要是为回采防突服务。待底抽巷系统形成、岩巷队伍退出后，在底抽巷内每隔10m布置一个顶板扇形抽放区，钻孔沿煤层倾斜方向呈扇形布置，终孔间距以抽放半径2倍为准，对整个工作面煤层瓦斯进行区域预抽，可有效解决工作面中下部瓦斯较难抽放的问题。如图3和图4所示。 3.3设计要求 应以采掘工程平面图为基础进行设计，设计中还应明确钻孔开孔位置、设计深度、方位、倾角、孔径等参数，由平面图、剖面图、断面图和参数表组成。设计必须经矿总工程师审批后方可执行。 4 钻孔施工标准 4.1施工前准备 第一步：钻孔现场定位。此项工作由抽放队工程技术人员完成，按设计要求用将孔位全部标注出来，并按顺序编号，便于钻孔规范化。 第二步：施钻参数转换。此项工作由防突科、抽放队工程技术人员完成，做到设计实用化。将设计中“钻孔方位角”转换为“与巷道中线夹角”形式，并与其它设计参数一并标出，制作、悬挂施钻图版。 施工时，将巷道中线平移到钻孔开孔处，利用半圆仪标定出钻孔方位，然后按照钻孔设计倾角进行施工。 第三步：检查准备工作。要检查打钻地点及附近巷道顶板支护完好情况；检查钻机、钻具、机电设备完好情况；检查钻机立柱、戗柱稳固情况；检查紧固件是否紧固；检查液压管路连接是否畅通、正确，检查油量、油压是否符合规定；检查各类操作手把是否到位；检查打钻供水、压风系统是否满足打钻需求；检查打钻配套防灭火、防尘、装置是否齐全；检验合格后，钻机接通水源、电源进行试转。 4.2 施工操作标准 4.2.1 严把设计关：严格按照设计参数施工抽放钻孔，严禁擅自修改钻孔参数。 4.2.2 稳固钻机：根据钻孔设计的方位、角度和开孔位置将钻机稳固牢靠，防止钻机在钻进过程中位移和震动。开孔后要停机校正开孔位置和方位，准确无误后，方可正常钻进。在钻进过程中，发现钻机位移时，要立即停钻复位，再次将钻机压稳压牢后方可恢复钻进。 4.2.3 给进压力适中：过大给进压力会造成钻杆在孔内弯曲，出现扫孔现象，带来钻孔弯曲变形，排屑困难。遇到孔内堵塞、钻具损坏都可能会出现给进压力突然升高，需采取降压措施后方可恢复钻进。 4.2.4 钻进速度合适：钻进速度过快，会造成排渣不充分，增大扭矩和给进力，易出现堵孔卡钻现象。穿煤过程中，每进一根钻杆要增加相同扭矩和给进力速度钻进。孔内发现喷孔卡钻等异常现象时，要停止钻进，直到钻孔排空，异常现象解除后，方可继续钻进。严禁在排渣不畅的情况下强行钻进。 4.2.5 实行连续钻进。钻进过程中停钻、停水时，一旦遇到喷孔、塌孔，容易形成堵孔卡钻事故。所以，开钻前应做好一切准备工作，减少不必要的停钻次数。开钻后，操作人员要协作，停水卸、上钻杆动作要快，恢复供水要及时。遇到钻进不顺利，到交接班时间，尚未达到设计要求，应现场交班作业，做到换人不停机。就是撤钻杆起钻，也必须是连续作业。 4.3初次穿煤防喷标准 4.3.1 钻场内初次打钻时，煤层原始瓦斯压力遭到钻进动力破坏，极容易发生喷孔现象，此时，必须放慢钻进速度，应遵循“低压慢进、边进边退、排空前进”的原则。待瓦斯压力释放后，不再响煤炮、喷孔时，方可正常慢速度钻进。 4.3.2 启动时，注意力要集中，做到手不离操作手把，眼不离钻进，动作要准确、及时、迅速。 4.3.3 钻孔施