锅炉水冷壁爆管原因分析[精选].doc

锅炉水冷壁爆管原因分析 　　1概述 　　克石化厂热电厂1号锅炉DG130/3.82-4型，是以燃煤为主，兼烧天然气的两用型中压自然循环锅炉，π型布置，背靠背结构，煤粉悬浮燃烧，固态排渣，钢结构，室内布置。炉膛四角切向布置煤粉，天然气燃烧器，无水平烟道，炉膛和后竖井皆由膜式壁组成，并布置有蒸汽和吹灰器装置，采用轻型炉墙。自投产以后，不到一年的时间，水冷壁中同一根炉管的同一部位，发生两起爆破事故。为此对水冷壁第二次爆管进行失效分析，以给解决爆管问题提供技术依据。 　　2爆管部位的检验 　　2.1水冷壁爆管情况 　　第二次爆破的特征比较复杂，在整个管段有一处57×34mm呈不规则矩形的严重爆破口，有两处类似裂纹的穿透型破口，见图1。另外，从穿透型破口中喷出的压力为3.82MPa的汽水混合物将附近一根水冷壁管刺穿，见图2。图中注出了金相取样点。 　　2.2硬度测试 　　爆管的硬度检测结果见表1，断面中部测点对应各金相取样点，由于爆管局部硬度偏低，用布氏(HB)无法测定时，改用里氏(HLD)检测。 2.3厚度测试 爆管及泄漏管厚度测试见表2。 由上表看出，各管段向火面厚度小于相应的背火面。 2.4材质分析 材质分析见表3。 由上表看出，各管段材质符合20号钢的标准。 3破口特征 3.1爆破口的形貌 爆破口张口不是很大，呈现不规则矩形，长边沿水冷壁管轴线方向；破口边缘比较锐利，减薄较多，由厚度测试知道最薄处仅为0.18mm左右；破口断裂面较为光滑，呈撕裂状；破口处表面附近有明显的脱层现象，仔细观察有平行于破口的轴向细微的金属纹路。从爆破口的形貌分析，该爆破口具有短期过热爆管的破口特征，但又夹杂了长期过热爆管的一些征状，因此仅凭形貌特征还不能断定爆管的类别。 3.2裂纹型破口形貌 破口并不太大，是沿水冷壁轴向的裂纹，破口表面有一层比较厚的氧化皮，较脆，局部有脱落现象。综合分析上述特征，破口具有蠕变断裂的脆性断口的形貌特征，但需进一步分析验证。 3.3冲刷泄漏管的形貌 破口呈现凹型，外表面在压力为3..82MPa左右的高压汽水混合物的冲击下，呈现为光滑的曲面，由于冲击力的作用，在受力最集中的地方，磨损也最大，同时又受管内汽水混合物压力及炉膛热应力作用，经过一定时间后被剌穿泄漏。 4爆破管的管径变化情况 水冷壁管因过热爆破之前，管径总是胀粗的。水冷壁管的爆破，正是管径胀粗超过了极限的结果。 由于水冷壁管有向火面与背火面之分，向火面管壁温度高，因而蠕变速度较大，该处金属强度也由于温度过高而降低；背火面管壁温度较低，因而蠕变速度也较小，而该处的金属强度也由于温度低而较高。这一现象在水冷壁管因短期超温过热爆管和长期过热爆管均如此。在水冷壁管管径胀粗的同时管壁也逐步变薄。随着管径胀粗及管壁减薄的程度不同，应力分布也同时发生了变化，并最终常常在向火面处发生爆破。测量可知爆破管段的相对胀粗值在20.8左右，裂纹型破口相对胀粗值在8～18，比较而言，爆破口管段胀粗比裂纹型破口管段严重。 5破口的组织和性能变化分析 用PME-3金相显微镜对各破口组织和性能变化分析如下。 5.1爆破口处的组织 爆破口边缘沿壁厚方向的金相组织为铁素体 珠光体 碳化物颗粒 粒状贝氏体，铁素体沿变形方向被拉长，碳化物明显增加。从破口组织看出，该管子爆破超温温度未超过20号钢的Ac1(约735℃)但接近Ac1点，因此在爆破时未形成奥氏体组织，而铁素体产生变形。当管子爆破后，水冷壁管内温度约300℃左右的汽水混合物从管内高速冲出，迅速冷却破口，使爆破边缘、组织内部碳原子重新分布，在奥氏体贫碳区开始形成大体平行的铁素体板条，碳几乎都富集到奥氏体中，铁素体板条进一步长大并侧向靠拢，最终将高碳奥氏体包围起来成孤立小岛。板条铁素体非常细小，难以辨认，只见到组合成的块状铁素体，从而得到粒状贝氏体。综上所述，结合形貌特征，该处爆管应属于短期过热爆管。 5.2爆破口下端向火面组织 爆破口下端向火面的组织为铁素体 珠光体 碳化物颗粒 粒状贝氏体。但铁素体晶粒未发生变形，碳化物不明显。从组织看，与爆破边缘相似，这是因为水冷壁管爆破后，破口附近与破口边缘有近似于热处理过程的缘故。 5.3爆破口背火面组织 爆破口处背火面的组织为铁素体 珠光体 碳化物颗粒，珠光体球化4级。与爆破口向火面组织相比较，组织中没有粒状贝氏体，这一区别比较明显，主要因为背火面由于膜式壁的阻隔，由爆破口喷出的汽水混合物不能到达背火面的缘故。 5.4裂纹型爆破口(1)的组织 裂纹型破口(1)处的组织内部已发生严重的裂纹，其组织均为铁素体 晶界碳化物，钢中渗碳体已分布在铁素体的晶界上，珠光体全部球化，组织发生畸变。硬度值由管外壁沿径向方向依次降低，迎火面235HLD，断面