总部汇报材料演示版..doc

中国石化炼油企业长周期运行启动会 交流材料 中国石化武汉分公司 二一年月 引言 武汉石化原油一次加工能力800万吨/年，主要有常压、催化、加氢、重整、焦化、气分、聚丙烯等26套装置。 为保证装置安全、平稳长周期运行，实现“四年一大修”，我们主要从设备管理体系、设备管理理念、设备维护保养等方面狠抓落实，夯实设备基础，为装置长周期运行打下良好的设备基础。  一、装置运行周期简介 武汉分公司按1#常减压、1#催化及2#常压、2#催化分为两套系列。 两套系列从1998年至2008年运行周期为3-4年。2008年以来，由于新装置消缺、技术改造、油品质量升级项目甩碰头、加氢和重整换剂等因素，部份装置运行周期降至3年以下。  二、影响装置长周期运行的原因分析 2009年，武汉石化建立了以故障强度分析为基础的设备故障管理模式，减少设备故障对装置生产的冲击。依据设备故障对生产影响的程度，将设备故障强度分为6类。通过对不同强度设备故障进行统计分析，找出规律，从技术和管理上加以解决与改进。 表一 设备故障强度分类表 设备故障强度分类 对生产主要影响 1类 全厂生产波动的故障，全厂生产降量 2类 单个装置非计划停工、多套装置生产波动 3类 单个生产装置降量或局部切除，机组急停 4类 单个生产装置波动 5类 单台设备停运 6类 无影响 设备故障强度统计分析表明，2010年6月至2012年2月，武汉石化共发生4类以上强度的设备故障84次（2类1次、3类5次、4类78次）。故障的主要原因是维护保养、工艺操作、物资质量等3个方面，三者占了68%。 图二 2010年——2012年设备故障分析 为此，我们有针对性地加强设备管理和技能培训，落实设备维护保养制度；开展技术攻关，平稳工艺操作，确保设备在工作区运行；加强设备全寿命周期的前期管理，提高设备及配件供货质量。努力降低设备故障强度。 通过对近2年的设备故障强度分析，影响装置长周期运行主要表现在五方面： 静设备方面，关键设备及管线泄漏，换热器管束内漏，催化反再系统衬里脱落，减压塔填料腐蚀失效，加热炉炉管结焦等原因造成（部分）装置降量或停工；。 转动设备方面，高温油泵突发性轴承、密封故障对生产冲击较大，往复式压缩机运动部件突发故障导致停机，对生产造成影响； 电气设备方面，电网波动对装置造成冲击。 仪表设备方面，联锁保护系统误动作对生产装置造成冲击。 工艺管理方面，分析能力不够，对原料的监测没有完全到位，导致设备结垢腐蚀、催化剂活性降低；生产负荷调整引起高温设备的泄漏，造成了装置生产波动或停工。 因此强化设备基础管理、开展技术攻关、转变维修策略、加强工艺防腐、严肃工艺纪律、优化平稳操作，是降低设备故障强度、确保长周期生产的工作重点。 三、长周期运行的主要措施 （一）完善了以全员、全过程和全生命周期为主的设备管理体系建设 进一步细化了处室和车间各岗位的设备管理职责，完善了设备问题的申报、协调、处理、检查四个方面的闭环处理机制。坚持每周设备问题处理例会制度，强化执行设备问题督办制度和报表制度，建立了公司和车间两级设备缺陷信息平台，完善了设备故障处理快速反应体系。通过设备管理体系的建设，对影响长周期运行的设备故障的处理效率大幅提高。2011年公司设备信息平台上提报设备问题808项，已完成752项，完成率为93%。 （二）积极开展预防性检维修工作，切实降低设备故障率 针对转动设备运行特点，重点加强机泵运行状态监测与分析。 为操作和维护人员配备专业点检仪器，建立机泵离线状态监测数据平台。 分析转动设备的机械运行参数，建立波幅预警机制，开展轴承运行状态量化评估（L值监测），设立更为严格的预警标准，针对不同预警状态采取不同处理模式。 在建立离线监测与波幅预警基础上，逐步实施了以可靠性为中心的预防性维修策略（RCM），综合运用设备状态监测性维修和以时间为基础的预防性维修手段，最大限度确保机泵维修以预防性维修为主，预知性维修为辅，减少设备事后维修。  表二 机泵运行参数报警状态及处置方式一览表  通过预防性维修策略，机泵设备自2009年4月以来，未发生一起轴承抱轴故障。转动设备故障检修比率逐年降低，运行状况平稳。  到2011年，转动设备故障检修比率已控制在9%以内。在2011年总部安全大检查中，检查组现场随机抽查3个炼油装置近50台机泵，无一台运行状态超标。 针对电气和仪表专业的特点，季节性地开展工作，及时发现隐患，减少故障发生。落实电气设备“定期清扫”、“定期检修”、“定期试验”。开展控制系统、联锁保护系统、高温高压仪表设备定时清扫、紧固与校验，完成控制系统隐患治理，开展联锁保护系统SIL评估及整改。通过电气仪表“三次