探析数控车削中螺纹加工方法及编程应用。..doc

高级数控专业预备技师专业论文 题专业数术导师级07—35 姓 名：?张延河 身份证号 二0一0年十一月二十日 ［摘 要］ 数车纹数统讨对响关键词纹数车编录……2-4页。 2、数控螺纹车削的编程指令及其应用举例……4-12页。 1 、切削方法的选择 　　 数车纹数统选择对纹为车纹 1.1 径 这较径进纹车两侧参两侧匀损证纹纹车两侧侧车时轴导车现车两侧时较较难热产现问题导变损当进给过时还产现径纹为1.5 mm纹车1.2 斜进法切削 在这种方法中，横切方向与螺纹齿腹之一平行，这一般意味着刀 具沿 30 度直线进给。切屑与普通车削中产生的类似。与径向横切相比，这种方法中产生的切屑比较容易成形，并且易于从切削刃中排出 ， 热扩散性更好。但是，在这种横切进给法中，刀片后缘会摩擦齿腹而会进行切削。这样会烧伤螺纹，导致表面粗糙度很差，甚至发生颤振现象。 1.3直进法 尽管这可能是加工螺纹最常用的方法，但确是最不提倡采用的一种方法。由于刀具是径向进给的（与工件中心线垂直），因此金属从螺纹齿腹两侧去除，从而产生 V 形切屑。这种切屑很难断裂，因此切屑流动是一个问题。此外，由于刀片端部两侧要承受较高的热和压力 ， 因此刀具寿命通常比其他横切进给法中要短。 1.4间隙角补偿法 某些螺纹加工刀片和刀夹系统具有这样的能力，即通过改变螺旋角而按切削的方向精确地倾斜刀片。这种特征可以加工出较高质量的螺纹，因为它可以防止刀片摩擦螺纹的齿腹。它还可以提供较长的刀具寿命，因为切削力均匀分布在切削刃的整个长度上。没有按这种方式倾斜的刀片让切削刃与工件中心线平行的方式会在刀片的前刃和后刃下形成不相等的间隙角。特别是对比较粗的节距，这种不等性可能会引起齿腹发生摩擦。可调式系统允许通过刀夹头定位（一般采用填隙片）而倾刀片的角度。精确调节会获得类似的前刃和后刃角，确保刃的磨损进展均匀。以上四种方法只是数控车削螺纹可供选择使用的众多方法中的比较常见的方法。因此在我们实际应用的时候，一定要根据生产研究的实际情况作出合理确定的选择。只有我们真正的掌握了这些螺纹切削中的不同类别的方法，由此来指导我们的生产，指导我们的作业，这样才会做出来符合规范，满足标准要求和客户特殊要求的品优质高的产品。 、数控螺纹车削的编程指令及其应用举例 在目前的数控车床中，螺纹切削一般有两种加工方法：G32 直进式切削方法和 G76 斜进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方 法 不同，造成加工误差也不同，造成加工精度的缺陷。我们在操作使用上要仔细分析，争取加工出精度高的零件 1. 两种加工方法的编程指令 G32 X（U）＿Z（W）＿ F＿； 说明：X、Z 用于绝对编程；U、W 用于相对编程；F 为螺距；G32 编程切削深度分配方式一般为常量值，双刃切削，其每次切削 深度一般由编程人员编程给出。 G76P（m）（r）（a） Q(△dmin）R（d）； G76X （U）Z（w）R（i）P（k）Q（△d）F（l）； o m：精加工重复次数； o r：倒角宽度； o a：刀尖角度； o △dmin：最小切削深度，当每次切削深度（ △d·n- △d (n-1)） 小于△dmin 时，切削深度限制在这个值上； o d：精加工留量； o ii＝0，为直螺纹切削方式； o k：螺纹牙高； △d：第一次切削的切削深度； l：螺距。 G76 编程切削深度分配方式一般为递减式，其切削为单刃切削， 其切削深度由控制系统来计算给出。 2. 加工误差分析及使用 G32 直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排 削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时 ，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长；由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。G76 斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃容易损伤和磨 损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式。因此，此加工方法适用于大距螺纹加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为方便。在加工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完成，既先用 G76 加工方法进行粗车，然后用 G32 加工方法精车。但要注意刀具起始点要准确，不然容易乱扣，造成零件报废。 3. 切削液使用 (2)能在金属表面形成薄膜，减少刀具与工件的摩擦，并可冲走铁屑，从而降低工件表面粗糙度值，减少刀具磨损.切削液进入金属缝隙，能帮助刀具顺利切削。 4. 编