数控铣床典型零件加工实例..doc

模块五 数控铣床典型零件加工实例 本单元从综合数控技术的实际应用出发，列举了典型数控铣削编程实例，如果希望掌握这门技术，就应该仔细的理解和消化它，相信有着举一反三的效果。 数控铣床加工实例1——槽类零件 毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图2-179所示的槽，工件材料为45钢。 图2-179 凹槽工件 1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以已加工过的底面为定位基准，用通用机用平口虎钳夹紧工件前后两侧面，虎钳固定于铣床工作台上。 2）工步顺序 ① 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。 ② 每次切深为2㎜，分二次加工完。 2．选择机床设备 　　根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。 3．选择刀具 　　现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。 4．确定切削用量 　　切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 5．确定工件坐标系和对刀点 　　在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-118所示。 　　采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。 6．编写程序 　　考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完。为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下： O0001;? 主程序 N0010 G90 G00? Z2.? S800? T01? M03; N0020? X15.?Y0? M08; N0030? G01 Z-2. F80;????????????????????? N0040? M98 P0010;?????????????????? ??? 调一次子程序，槽深为2㎜ N0050? G01? Z-4.?F80; N0060? M98 P0010; 再调一次子程序，槽深为4mm N0070? G00 Z2. N0080 G00? X0? Y0? Z150. M09; N0090??M02?????????????????????????????? 主程序结束 O0010 子程序N0010??G03? X15.? Y0? I-15.? J0；??????????????????????????? N0020? G01? X20.； N0030? G03? X20.? YO? I-20.? J0； N0040? G41? G01? X25.? Y15.；? 左刀补铣四角倒圆的正方形 N0050? G03? X15.? Y25.? I-10.? J0； N0060??G01? X-15.； N0070? G03? X-25.? Y15.? I0? J-10.； N0080??G01? Y-15. N0090? G03? X-15.? Y-25.? I10.? J0; N0100? G01? X15.; N0110? G03? X25.? Y-15.? I0? J10.; N0120? G01? Y0; N0130? G40? G01? X15.? Y0; 左刀补取消 N0140 M99;??????????????????????????? 子程序结束 7.程序的输入（参见模块四具体操作步骤） 8.试运行（参见模块四具体操作步骤） 9.对刀（参见模块四具体操作步骤） 10.加工 选择“自动方式”，按“启动”开始加工。 数控铣床加工实例2——平面轮廓类零件 毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-180所示的外轮廓及φ20㎜的孔。工件材料为铝。 图2-180平面轮廓工件 1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上。 2）工步顺序 ① 钻孔φ20㎜。 ② 按O’ABCDEFG线路铣削轮廓。 2．选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。 3．选择刀具 现采用φ20㎜的钻头，定义为T02,φ5㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。由于普通数控钻铣床没有自动换刀功能，按照零件加工要求，只能手动换刀。 4．确定切削用量 切削用量的