汽车内饰设计流程..doc

汽车内饰设计流程概述 随着我国汽车工业的发展，汽车制造商们越来越重视汽车车型的开发，其中汽车内饰的开发是仅次于车身的一项重要的开发内容，它除了是反映汽车内部空间的功能之外，还要让乘客感到舒适，视觉的美观，操纵的方便等等要求。 　　汽车内饰包括仪表板、车门内饰、车顶内饰、柱内饰、侧围内饰等内部覆盖件，广义的还包括方向盘、汽车座椅、地板垫等内部功能件。汽车内饰通过多 种材料和多种生产工艺而达到不同的效果，一般内饰的材料多用塑料ABS和改性PP等，还有其他的如皮革，植绒布，泡沫、玻璃钢等多种复合材料。生产工艺更 是多样化，除了一般的注塑以外，还有如吸塑、吹塑、挤出、PU发泡、热压、蒙皮、喷涂、电镀、焊接等几乎所有的塑料加工工艺，还有如仪表板先进的搪塑工艺 等。 　　一个整车的内饰设计项目，首要的是设计效果图。效果图除了要美观，风格要和车身相衬，还必须满足各种功能要求，选配的附件尽量采用现有的或尽量 不要改变尺寸，各种功能件的位置要符合整车布置和人机工程的要求。一般要设计三到五个效果图提供选择，从中间选择一个或综合几个效果图重新制作一个。 　　接下来根据平面效果图制作油泥模型和数据模型，数据模型是运用逆向技术在油泥模型的基础上建立的。有时也可以直接在三维设计软件中构建数据模 型，以减少设计成本。在制作模型过程中必须进行人机工程校核，满足各项法规要求和其他功能的要求，满足各个选配附件的大小和位置要求，除此之外，还要进行 结构分块，考虑各部件制造工艺和材料。满足这些条件后，还得考察模型的表面光顺性，一般外表面都必须达到A级曲面。完成数据模型后，可以渲染多个角度的效 果图与平面效果图对比，并进行修改，达到最佳的视觉效果。 　　以上只是一个没有结构的外表面模型，接下来的任务就是各个部件的结构设计。而为了更为直观的检验安装效果，我们通常需要在完成简易安装结构后制作手板样件。手板样件制作和试安装除了检验安装效果和误差外，还能优化结构设计和检验部件的制造工艺。 　　结构设计是一个比较繁杂的工作，需要的周期也是最长的。一般需要注意的问题有：部件的制造工艺性，结构的强度，安装工艺性，部件之间的装配间 隙、干涉检查，运动校核和装配顺序等。这项工作是持续改进，逐步优化的过程。为了进行各项工艺检查，我们除了检验数据模型，也对一些结构比较复杂的部件做 第二次手板样件，确保安装效果和制造工艺。 　　在模具制造过程中，设计人员还应该及时发现问题和优化数据模型，只有到试制样件装车，状态达到预期的效果后，并做项目总结，这样一个成功的内饰项目才告结束。 　　在整个设计项目中，一般通过各个过程的同步协作缩短开发周期，比如模具前期加工可以在最终数模确定前进行，并保留足够的加工余量。 　　采用多种检验手段，不同的检验内容分类检查，发现问题，优化设计。在设计前考虑，设计后再检查的方式来保证数模工艺质量。 　　采用不同设计软件的优势，在不同的设计阶段提高设计效率和数模质量，并制定设计数模标准和等级。 ??? 在介绍正向数字化设计之前，有必要先提及“逆向工程”，这是在几年前国内开发汽车零部件的比较时髦和先进的开发方式。将零件定位后，用光学或激光扫描设备对产品表面进行点云采集，然后将经过处理后的点云数据输人专业的CAD三维设计软件，设计出产品的三维数据，并力求设计的数据尽可能贴合扫描的点云。这种“拷贝不走样”的“逆向工程”往往是在没有产品三维数据或图纸的情况下，参照实样进行的一种还原性的设计活动，并不是真正意义上的自主开发。 ??? 再进一步的“逆向工程”是在点云的基础上，或在经过还原设计得到的三维数据的基础上，对局部的外表面或结构进行差异化或优化设计，生成有别于原始产品的新的三维数据。这是一种改良性的设计，对于原始产品的依赖性依旧很大。 ??? 这两种方法参照原始产品的外观造型和结构，具有见效快、验证过程短、制造风险低的优点，但是致命的缺点是缺乏自主创新、产品竞争力低、容易引起知识产权纠纷。 正向数字化设计是从概念设计开始，到完成产品全新的外观造型和结构的三维设计的过程，通过借助先进的数字化设计手段（CAD/CAM/CAE等），达到自主创新设计开发的目的。正向数字化设计的过程凝聚着设计师和工程师方方面面的智慧， 整个设计过程中的控制和管理起至关重要的作用。 ??? 2 如何开展正向数字化设计及管理 ??? 汽车内饰的正向数字化设计过程主要包括：概念设计阶段、创建初始外表面数模阶段、油泥模型数控加工、外表面设计以及后期的三维零件设计／工程检查/CAE阶段（见图1）。对正向数字化设计的管理就是协调控制好各阶段工作，确保设计过程有序高效，满足产品的设计和质量要求。 ??? 2.1 概念设计阶段 ??? 这个阶段主要由创意设计师负责，通过构思草图来表现自己的设计、意图。经过