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东南大学成贤学院 毕业设计(论文)开题报告 机械工程 系 机械设计制造及其自动化专业 学 生 姓 名： 张俊杰 学 号： 　 设 计 地 点： 东南大学成贤学院 指 导 教 师： 夏福森 毕业设计（论文）开题报告 课 题 名 称 选题背景与意义（300字左右） 连杆的作用是将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动并把作用在活塞组上的燃气压力传给曲轴所以连杆除上下运动外还左右摆动作复杂的平面运动连杆工作时主要承受气体压力和往复惯性力所产生的交变载荷要求它应有足够的疲劳强度和结构刚度同时由于连杆既是传力零件又是运动件不能单靠加大连杆尺寸来提高其承载能力须综合材料选用结构设计、热处理及表面强化等因素来确保连杆的可靠性 课题关键问题及难点（300左右字） 掌握国内外连杆加工工艺典型的工艺方案、加工过程、加工原理和加工参数选择； 由于连杆具有刚性差、夹紧难、不易定位和加工精度高等特点，给机加工带来了不少的困难。 设计精磨双端面工序卡片，合理选择有关加工余量，切屑参数； 精磨双端面工序夹具设计，绘制装配图与零件图； 加工参数分析，学会夹紧力和切屑力的分析计算； 制作安全性高，需要在失电状态下仍能夹住连杆； 能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具； 工艺过程需安排合理，工序间加工余量需分配合理； 9、夹具整体结构紧凑，夹紧可靠，外形简洁，结构设计和材料选用时应注意减重。 文献综述（或调研报告）（1200字左右） 二、连杆的发展方向 现代的高性能发动机对连杆的要求是重量轻、强度高、刚度好、惯性力小，尽量采用强化工艺等。发展趋势是采用短连杆结构。发动机运动部件重量的减轻，有助于降低能耗和噪声；可以改善发动机的排放。对短连杆的需求是因为发动机正朝着体积小和功率大的方向发展。 现代的高性能发动机对连杆的要求是重量轻、强度高、刚度好、惯性力小，尽量采用强化工艺等。发展趋势是采用短连杆结构。发动机运动部件重量的减轻，有助于降低能耗和噪声；可以改善发动机的排放。对短连杆的需求是因为发动机正朝着体积小和功率大的方向发展。 三、连杆的加工概况 尽量减少毛坯余量，提高毛坯精度，从而降低切削力和提高加工效率。 每车数量多，生产节拍短，要求机床的加工效率和精度高。 由于连杆本身刚性差，在定位和夹紧点选择时需要特别注意，避免在定位时产生较大的误差和不稳定，在夹紧时产生变形而影响加工精度。 应遵循基准统一原则，尽量避免基准的更换，以减少定位误差。 由于连杆重量在装配时有特殊要求，所以要妥善安排称重、去重、重量分组等工序。 要求较高的表面加工，按照粗、半精、精加工分阶段进行，在粗精加工之间可安排次要表面（如大小头油孔、轴瓦锁口槽）的加工，使工件有充分的变形时间，以消除内应力，保证加工的精度。 连杆机械加工工艺规程的设计 设计连杆机械加工工艺过程与夹具，要对质量、生产率和经济性三类问题要辩证地进行分析。以优质、高效、低耗的工艺去完成零件的加工，这样的工艺才是合理的和先进的工艺。工艺设计以保证质量稳定、生产可靠为原则~3个较为不同的该零件的加工工艺路线，经技术经济分析后取其中的最佳方案实施之。 五、两端平面的加工 连杆平面是连杆其它表面加工时的定位基准和连杆在一些自动线中的自动输送的基面。其两端平面之间和两端面与曲轴销孔间有着相互位置精度的要求。连杆加工的首道工序就是加工两端平面。在大小头孔精加工前，往往还要对此两平面进行精加工。 连杆端面加工一般采用磨削工艺。在连杆毛坯锻造时，对这两端面进行精压，尺寸精度可达±0.15～±0.20mm。精压的目的就是提高毛坯精度，减少余量，使其不再经过车、铣粗加工就可直接磨削。磨削的方式有两种： 1）在立轴多砂轮圆台平面磨床上磨削，这是最常用的一种方式，在机床的圆形工作台上，相邻布置着磨削两端面的夹具，连杆以一端面及小头外圆以及大头一侧面定位，磨削一端面后，工件翻面放置在另一个夹具上，磨削另一端面，工件通过两次安装，并随工作台旋转两圈，经一次翻转，完成两面磨削，在机床的一个工作台上可装多个夹具，且装卸等辅助时间与加工时间重合，因此这是一种高效的加工方法。一般大小头等高的连杆，多用立式双轴或多轴圆台平面磨床，对大小头不等高的连杆，则采用立式五轴圆台平面磨床加工。大小头不等高的连杆现在大多采用在孔精加工前采用面车的方式加工或在最终清洗采用卧式双端面磨。 2）采用卧式双砂轮对置磨床磨削，这种磨削与立轴多砂轮磨床磨削类似，在一大直径鼓轮的转盘上，装有多个夹具，毛坯在夹具中定位，两边对置的卧轴砂轮同时对装于夹具中的工件两端面磨