第六章_RBI技术(Rev3)..doc

第六章 基于风险检测（RBI）技术 第一节 RBI的基本概念 一、概述 风险分析方法在二十世纪五六十年代最早应用于欧美核电厂的安全评价中，随后逐步在石油化学工业、环境工程、航天工程、医疗卫生、交通运输等领域得到大力推广和应用，并由有关部门编制成一系列指导性文件、规范和标准。例如美国石油学会（American Petroleum Institute, API）颁布的API 581基于风险的检测基本方法文件[1]，API580基于风险检测的推荐实施方法[2]、API 579合乎使用标准[3]；美国机械工程师学会的ASME B 31.8s《气体管线完整性管理系统》[4]；Muhlbauer的管线风险管理指南[5]；法国BV（BUREAU VERITAS）公司的设备资产完整性管理（Asset Integrity Management, AIM）方法和RB-eye?软件[54]；加拿大能源管道协会（CEPA）、国家能源委员会（NEB）等7个团体组成的管道风险评价指导委员会（PRASC），开展的油气管道风险评价研究[6]等都已在工程实践中，取得了明显的成效。 欧美工业发达国家从二十世纪九十年代初开始基于风险检测技术（Risk-Based Inspection，RBI）的研究，作为其代表的美国石油学会API于1993年5月发起组织了由Amoco、BP、Shell、Exxon等23家世界知名石油化工企业参加的风险检测实用方法的研究，并分别于2000年5月和2002年5月颁布了API 581和API 580文件，提出了RBI概念[1、2]。 RBI是设备维修管理技术的新发展，他的基本思路是采用系统工程的原理和方法，对系统中固有的或潜在的危险及其程度进行评估，找出薄弱环节，优化检测方法和检测频率，降低停机及日常检测和维修费用，提出保障生产安全的对策。 二、RBI特点 基于风险的检测技术是采用定性或定量的分析方法，确定装置中各设备的风险级别，根据风险级别编制检测计划。 RBI是在装置检测、探伤技术，失效分析技术，材料损伤机理研究和计算机应用技术等的基础上发展起来的一种在役装置检测技术，可以对生产流程中每个单元设备在风险辨识基础上进行风险评级；可以通过检测（10～20）%的设备来识别（80～90）%的风险；可以通过风险分析，制订有效的检测计划、延长生产周期、降低生产成本，使设备的安全、环保和生产处于最佳状态。因此RBI是有效的决策工具。 图6-1表示了随着检测程度的增加，风险水平的变化曲线，可以明显地看出RBI技术比传统的检测程序能更有效地降低装置风险[1]。 图6-1 使用RBI的风险管理[1] 三、RBI在国内外的发展概况 从二十世纪九十年代中期开始，国外陆续开展RBI研究。 1985年美国机械工程师协会成立了一个以Moghissi为主席的风险分析特别小组（Risk Analysis Task Force），着力于研究基于风险的法规与标准，从1991年到1998年陆续出版了基于风险检测的指导性文件，如CRTD-20-1（一般性原理）[7]、CRTD-20-2（LWR轻水堆核电站RBI分析方法）[8]、CRTD-20-3（燃煤燃油电厂RBI分析方法）[9]。 2004年美国压力容器研究委员会（Pressure Vessel Research Council, PVRC）、焊接委员会（Welding Research Council，WRC）和材料委员会（Material Properties Council，MPC）联合美国石油协会API、美国锅炉压力容器检验师协会NBBI（National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors）以及美国森林产品协会（the American Forest Products Association）出版了WRC-488（纸浆与造纸工业用静设备的损伤机理）[10]、WRC-489（炼油厂用静设备的损伤机理）[11]、WRC490（燃煤燃油电厂用静设备的损伤机理）[12]。 2001年欧洲16家主要研究机构和工业企业联合成立了RIMAP项目组（Risk based Inspection and Maintenance Procedures for European Industry, RIMAP），提出了风险分析的蝴蝶结模型（Bow-tie model），该项目组的目标是用3年时间开发一套完整的基于风险的检测和维修的方法及其相应的评价软件，并形成适合于欧洲法律的风险评价标准[13]。该项目分为5个工作组（Work Package）和1个管理组。WP1工作组负责企业的需求分析和当前的现状分析，形成RIMAP的主题网络。WP2工作组负责风险分析