5S与目视化讲解.ppt

如果你是员工，你愿意在哪里工作？ 如果你是客户，你会选择谁的产品？ 如果你是管理者，你希望哪个是你的区域？ 工厂里的常见现象 作业流程不畅，搬运距离长且通道被阻——耗费工时。 物品堆放杂乱，良品、不良品混杂，成品、半成品未很好的区分——品质难以保障。 工装夹具随地放置——效率损失，成本增加。 机器设备保养不良，故障多——精度降低，生产效率下降。 私人物品随意乱放，员工频繁走动——无次序无效率。 地面脏污，设施陈旧，灯光昏暗——不安全，易感疲倦。 物品没有标识区分，误送误用——品质不佳，退贷增多。 管理气氛紧张，员工无所适从——士气不振。 丰田体系图 丰田理念：造车先育人； 育人从5S开始 丰田汽车－战略方针执行的关键 一、方针展开到位 1、 横向到边,展开到每个人, ---面谈体制 2、 纵向到底,落实到每一件事---从IQS NO.1到每周每课前10项主要质量问题的解决 二、QC小組活动是工厂方针实现的基础 １、ＱＣ小组与方针管理的关系及ＱＣ思路与手法 2、丰田公司对ＱＣ小组活动的重视及丰田公司２０１５全球小组活动目标 三、人才培养是关键 １． 技能培养:操作技能,检出技能,手修技能的培养：重点是量化训练 ２． 能力培养:发现问题,解决问题的能力的培养：问题解决的训练及应用 ３． 素质培养：造车先育人，育人从５Ｓ开始，创造条件和氛围提高员工素质 ４．对指导者进行指导：利用TJI(Toyota job instructing) 程课标准化现场工作指导“. ５．领导的工作方法,观念对人才培养起导向作用 四、加强与员工的直接交流，激励指导员工为落实方针而努力 １．听取各层面成果及研修报告 ２．现场专题会 ３．工厂长点检 ４．共同办公 精益实施框架以5S为基础 5S的真正目的 提高工作效率； 培养员工遵守规则的习惯！ 中国传统文化的论述－《弟子规》 弟子规 总叙 弟子规 圣人训 首孝弟 次谨信 泛爱众 而亲仁 有余力 则学文 房室清 墙壁净 几案洁 笔砚正 墨磨偏 心不端 字不洁 心先病 列典籍 有定处 读看毕 还原处 冠必正 纽必洁 袜与履 俱紧切 置冠服 有定位 勿乱顿 致污秽 勿践阈 勿跛倚 勿箕踞 勿摇髀 缓揭簾 勿有声 宽转弯 勿触棱 路遇长 疾趋揖 长无言 退恭立 长者立 幼勿坐 长者坐 命乃坐 5S是改善的基础 1S：整理－5S中的JIT JIT：“在需要的时候能够拿到所需数量的、所需要的东西！” 整理的推进的步骤 所有的工作场所（范围）全面检查，包括看的到的和看不到的。 制定“需要”和“不需要”的判别标准。 清除不需要的物品。 调查需要物品的使用频度，决定日常用量。 制定废弃物处理方法。 每日自我检查。 2S：整顿－提高效率；标准化的起点 整顿的推进步骤 首先要落实前一步骤整理工作 行动一：开展标识战 行动二：开展喷漆战 行动三：实行先入先出 行动四：通过形迹管理追求返还的方便 行动一：标牌战－实行用眼睛看的整顿 工作场所没有标记，那么很少有人指导发生了什么； 为了让任何人都能对工作场所了如指掌，必须使用标牌； 生活中的典型例子： 道路标牌； 地址标牌； 。。。。。 1.布置流程，确定放置位置 。 双手应同时对称并相反的方向动作； 尽量避免用手来支撑材料或器具 动作应该舒缓，避免急停或者快速变向，并保持一定节奏； 减少动作的量级：手指、手腕、上臂、大臂、全身； 工具、材料放在固定位置，并靠近作业者； 工具、材料应按照使用顺序摆放在作业者周围； 尽量利用物体本身的的重力来移动物体； 作业台高度适合员工操作，并给予良好的照明； 连续使用工具时，设计组合工具。 2.整顿放置区 3.标识场所 区域要有工作区域、成品区域、在制品、休息区，不同的区域要有标识。 区域标识牌：长×宽＝80cm×60cm 区域标牌要明显 4.标识名称 放置场所和物品原则上一对一标识。 标识要包括现场的标识和放置场所的标识。 在标识方法上要多下功夫：容易变更的标识和颜色的标识要活用。 表示方法： 标签。 显示板。 5.标识数量 行动二：喷漆战 通道线： 1、通道线为白色或黄色，宽100MM。 2、人行道为黄色节线（黄线300MM，空300MM），宽100MM。 3、人行道转弯处表明“注意安全”（黄色字）。 存放区标识线： 1、成品：白色实线，线宽80MM。 2、翻修品：黄色实线，线宽80MM。 3、废品：红色实线，线宽80MM。 4、其他：白色实线，线宽80MM 案例 行动三：实行先入现出管理 定置、定量管理 在制品放置规律，先入先出 在制品移动过程中谨防刮伤，