零件技术要求与分析.doc

1 零件技术要求与分析 1.1零件的作用 最终传动壳体，是一种支承和包容各种传动机构的箱体零件。一般由外墙、内支承墙、轴承座、凸台、法兰及肋等构件组成。最终传动壳体具有密封、防尘、隔热、隔音、存储润滑油和防护的功能。传动箱可采用铸造、压铸或焊接方法制造。 1.2零件的材料 最终传动壳体是传递力的箱体结构，要求有很高的强度来受力。采用：HT 20-40 铸造, 硬度: 170 ~ 240 HBS。 1.3毛坯的选择 1.3.1确定生产类型 （1）确定生产纲领 机械产品在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。计划期一般定为一年，所以生产纲领一般就是年产量。零件的生产纲领应计入废品和备品的数量，常按下式计算： 式中 N—零件的年产量，单位为件/年； n—为零件计划期内的产量； α—备品率； β—废品率； 由生产任务知：n=3000、α=3％、β=5％、带入公式计算 =3240件/年 （2）确定生产类型 生产纲领的大小决定了产品（或零件）的生产类型，而各种生产类型下又有不同的工艺特征，制定工艺规程必须符合其相应的工艺特征。最终传动壳体属于中型零件，根据表1-1，中型零件生产纲领大于500～5000±0.09。 （5）其它表面 除上述表面外，还有Φ84f8的外圆柱面，以及其端面和两孔口端面及三边面上的各孔。 1.4.2 拟定工艺路线 （1）先加工G平面，保证其平面度0.05（—）。因为Φ72J7的孔对G平面有垂直度要求。 （2）加工直径为Φ72J7的孔，加工完成后要保证其圆柱度公差为0.015，并保证其轴线对G平面的垂直度要求为Φ0.08。 （3）加工直径为Φ84f8的外圆柱面，由于其对直径为Φ72J7的孔有同轴度要求。要保证其精度要求，有两种加工方法：方法一，先加工出G平面，在加工直径为Φ72J7的孔，保证各要素的精度要求；然后加工Φ84f8的外圆柱面，随后打表检测其轴线相对于直径为Φ72J7的孔轴线的同轴度要求为Φ0.04；其对于G平面的垂直度要求为Φ0.08，这样打表加工就可以保证其精度要求。方法二，一次装夹中，同时加工出G平面，直径为Φ72J7的孔及直径为Φ84f8的外圆柱面，这样就可以更容易的保证其精度要求。 （4）加工两孔口端面，保证其尺寸精度及表面粗糙度要求。 （5）加工三边平面，保证各自的尺寸精度及表面粗糙度要求，特别是对窗口平面的表面粗糙度的要求为R3.2及平面度的要求0.06（—）。 （6）加工直径为Φ的孔，因为其对Φ72J7的孔轴线及G平面为基准来加工，这样就可以保证其与轴线A的同轴度为Φ0.04，与G平面的垂直度要求为Φ0.08。，最后还要保证孔的圆柱度要求为0.015及加工后孔的表面粗糙度为Ra1.6。 （7）加工直径为Φ、Φ的孔，以孔Φ62、Φ72J7的公共轴线为基准同时加工Φ85K7的孔，这是因为它们的轴线对A-B两公共轴线有平行度要求和直径为Φ80K7的孔。加工完成后保证其对A-B公共轴线的平行度为Φ0.06，并保证Φ孔的圆柱度要求0.02及表面加工粗糙度Ra1.6，及Φ的孔轴线对孔Φ的同轴度要求为0.015及表面粗糙度Ra1.6。 （8）在三边平面上打底孔，攻螺纹。M12的螺纹，底孔为Φ10.2；M6的螺纹，底孔直径为Φ5。保证各尺寸精度要求。 （9）加工两侧面上的孔，保证其尺寸精度要求。 （10）加工两孔口端面上的各螺纹孔，其M6的螺纹底孔为Φ5。M8的螺纹底孔为Φ6.8。保证各孔之间的位置要求，然后在底孔上攻螺纹。 1.4.3零件表面加工方法的选择 G平面为精基准，表面粗糙度为Ra3.2μm，用车刀一道工序加工出来，经过粗车、半精车、精车。 两孔口端面粗糙度为Ra3.2μm，都要经过粗铣、精铣。 窗口平面和两边平面。两边平面表面粗糙度为12.5只需粗铣即可。而窗口平面表面粗糙度要求较高是Ra3.2μm，需粗铣、精铣。 Φ85、Φ80、Φ62、Φ72都是主轴孔表面粗糙度为Ra1.6，精度高，用镗床粗镗、半精镗、精镗、。 窗口平面上的6个螺纹孔和两边平面上的螺纹孔：为了提高效率，先在专用钻床上钻底孔，再倒角、攻丝。 侧面上的2-Φ14.5有一个Φ32的沉孔，所以先钻Φ14.5孔，然后用锪钻锪出Φ32孔。2－M12螺纹孔经钻孔、倒角、攻丝。 两孔口端面上3×Φ6.8和3×Φ5的螺纹底孔先钻，然后经倒角、攻丝最终加工出3×M8和3×M6的螺纹孔。 1.5工序安排 1.5.1工序安排原则 （1）“先基面，后其它” 原则 工艺路线开始安排的加工表面，应该是选作后续工序作为精基准的表面，然后再以该基准面定位，加工其他表面。如轴类零件第一道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。再如箱体零件常常先加工基准平面和其上的两个小孔，