仓库201年度总结报告.ppt

目录 一、2013年度整改事项汇总 二、2013年绩效指标达成情况分析 1、存货周转率 未达标原因分析及纠正预防措施 2、发货出错次数 未达标原因分析及纠正预防措施 3、发货及时率（2013年11月取消） 说明： 1、主要是仓库运力和发货次数的问题； 2、针对2014年度的销售计划，在运输上的应对见2014年计划。 4、发货成本比较 说明 1、2013年度吨运费总体保持在110元上下，（不包括车辆折旧）； 2、从图表中看出，2月份的费用很高，主要原因是发货太少，基本费用平摊导致费用偏高； 3、7-9共3个月的车辆维修费用增加，主要是空调部分维修更换导致；进入12月的冬季车辆维修费用又增加； 4、后续车辆使用年限越长，维修保养的费用会更多； 5、同时当月发货数量的多少也是直接影响吨运费的主要原因； 4、先进先出出错次数（2013年11月增加） 5、材料批号出错次数（2013年11月增加） 三、 2013年质量管理体系运行状况总结 目前原材料采用的方法 目前辅料仓库采用的方法 目前成品仓库采用的方式 结论 1、保证先进先出是一种高难度的操作；保证帐料相符是一种高水平的操作，这是仓库的2大难题； 2、区域布局规划不是保证先进先出的必要条件，而只是一个手段，一个方法； 3、保证先进先出有很多方法，关键在于适合公司的现状，包括产品形态，场地的大小，搬运的工具等。2014年度将继续坚持执行并不断完善。 2、解决部门核心员工流失及工作持续开展的问题 3、装卸工的素质提升，班组建设加强 1、最初的装卸工，完全是单纯的靠体力做事的人，也是因为年龄上的原因，没有礼节，觉得制度是可有可无，和客户吵架，野蛮装卸等； 2、现在可以按照不同的产品有不同的装车方式，可以遵守制度，懂得一点产品防护，懂得爱惜公司财物； 3、下一步的目标是按照班组建设要求进行合理分工，责任到人，团队合作。 4、不足：对员工的管理力度缺乏，规章制度执行不到位 主要是缺乏对下属的管理经验，下一步是结合公司的年度培训计划，自己先充电，学会如何管理下属，既能将公司规章制度执行到位，又能和员工建立很好的工作关系，开心工作，这是目标。 四、2014年度工作计划 （一）、发货方面 1、2013年度发货为7696，扣除T01客户2374T，加上铝回料2098T，合计为7420T，平均每月为618T，型材平均每天发货15T，铝回料每天5.8T。 2、2014年按照销售预估,为8800T，扣除T01客户1200T，还有7600T。另外铝回料2400T，合计9600T，平均每月800T。型材每天需发货20吨，现有4辆车满负荷为17T，实际中很难满载，故考虑使用外包车。 发货数量8800吨分析及对策 （二）、人员方面，装卸工的调整。 需要提出的是 1、2014年度带人卸货，规定除慈星外，其余均不再带人卸货（裁撤装卸工的直接原因就是不带人卸货），可能出现的影响： a、客户满意度下降； b、磅差等处理难度加大； c、卸货速度降低，司机出现情绪反弹。 需要提出的是 2、采购部分 尽可能要求供应商自行卸货，仓库只负责点收，指挥卸货码放，减少我司装卸人员，也是为了降低人力成本。 3、这样做的目的是改变长期以来的送货是我司人员卸货，收货也是我司人员卸货的这种局面。（我司卸货全包，时间不限，其实是降低公司的形象，给外人看来，只是低档的作坊，没有规章，没有制度，对内浪费了公司成本）。 五、资源需求 无 编制单位：仓库  2014年1月6日 2013年度质量目标总结分析报告 2013年度整改事项汇总 2013年绩效指标达成情况分析 2013年质量管理体系运行状况总结 2014年度工作计划 资源需求 一、 二、 三、 四、 五、 添加链接 1、存货周转率 2、发货出错次数 3、发货及时率（2013年11月取消） 4、先进先出出错次数（2013年11月增加） 5、材料批号出错次数（2013年11月增加） 1.5 1.6 1.5 1.5 1.8 1.6 1.6 1.8 1.5 1.3 0.5 2 实际周转率 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 目标 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 月份 4、2014年度目标从3调整为1。　 4、五金库存在减少。　 3、五金部分按照安全库存表请购；　 3、成品仓库库存逐月增加，从1月份的171吨到12月份的453吨。　 2、原材料和成品呆滞库存及时提报处理，以3个月为限；成品库存加速发货； 2、原材料库存每月在逐步降低，从年初的340吨降到最低的11月份217吨；　 1、外发重熔棒控制在50-80吨，其余铝回料做其他利用；　 1、按照年度库存