10检具的设计重点及注意事项全解.ppt

九、检具（检查治具） （一）概论 （二）检具制作过程 （三）检具基本仕样 （四）检具管理卡及使用说明书 （五）三次元检测与尺寸精度 （三）检具基本仕样—之二十三 二.检具制作仕样 14.基准 B、基准线：以基准面为基准，在检具额面上按车体座标值以 100m/mPITCH将座标线画出并标示座标值，作为辅助检查。 剪线孔形状画线时，正规形状线与3MM参考形状线同时画出（孔径小于φ20时不需参考线）线条必须清晰、平顺，且于线条转折、相交及线上每格约50MM处以PUNCH打尖点（深度约1MM）。 C、基准孔： 在检具基板上加工两个同轴向的铰孔， 作为三次元检测的基准。 3 3 正规线 参考线 3MM参考线 正规孔形状 3 （三）检具基本仕样—之二十四 二.检具制作仕样 15.其他检测机构 A、厚薄规 一般厚薄规分为两层次， 厚的部分用于检验上限值， 薄的部分用于检验下限值， 主要是检验单件成品折角 部位之平行度是否足够。 B、塞规 用于检测零件各重 要配合面的相对位置， 检测标准为顺利通过则 OK，否则NG。 管理卡正面 （四）检具管理卡及使用说明书—之一 检具管理卡： 检具制作完成后要进行三次元检测，以确定检具各检测部位的精确度。检具管理卡则是用于记载检具重要管制尺寸所需的数据资料，因此检具管理卡所列的检测项目要确实反映检具重点孔位置、面位置等尺寸，并给出合理之公差范围。 管理卡反面 检具经过三次元量测后，其各零件的位置、高度及孔位置大小尺寸，皆详细记载于管理卡记录表上，作为检具调整的依据，在遇到设变或修改情形时，能有一标准数据供参照来作更动。 * * （一）概论—之一 在实际生产时，使使用人员能快速、准确地检查各种部品的尺寸，判定其是否合乎标准所使用的工具或器具，称为检具或检查治具。 基本概念 根据检测部品的不同，检具的种类可分为：单件检具、总成检具、弯管检具、框线检具、铁台检具、门板检具等。 （一）概论—之二 基本概念 在生产线上，若每个成品以钢尺、游标卡尺来量测各位置尺寸大小，速度会很慢，影响生产效率。而使用检具则可快速又简洁的完成检查工作，且提供最标准的量测方式，得出最准确的数据。减少不良品的发生。 检测原理 由于检具可代替多种量具检测各种尺寸，因此检具本身就是一件标准的检规，必须做到准确的精密度，所有的零件尺寸及组立的位置必须符合设计容许公差范围，不得超出。它会直接影响到检测数据的可信程度。 检具是依照各部品的外形设计制作的，不仅检验形状、剪线、折线、面位置，还可检测孔位的相对位置。 （二）检具制作过程—之一 1.设计 在取得零件的相关资料和数据后，检具设计人员要从检具整体外形结构、检验孔径大小、位置公差、部品于检具上的弹性空间等方面着手考虑，并衡量如何以最少的零件及材料，设计出合理又实用的检具。 2.加工 依照图面设计尺寸，进行加工制造与处理。加工过程包含研磨、钻孔、线切割、热处理、及放电处理。 A）研 磨：目的在于增加零件的平整度，减少在型削外形或钻孔时的加工误差。 B）钻 孔：使用不同大小的钻刀，依照图面设计位置及大小尺寸进行钻孔。 C）线切割：利用线切割机将所需要的零件大小及外形，或是孔位置大小，切割而成，可增加零件的精确性。 检具制作过程简介 D）热处理：目的在于增加零件的强度，使零件本身硬度提高，减少使用中的磨损量及变形量，而达到较高的使用寿命。 E）放电处理：将已热处理过的零件及使用切削刀具无法加工或加工困难部份，利用电流作切削加工，因此类切削刀具成本高磨损耗费高。 （二）检具制作过程—之二 3.组立：在基板、检测块等零件加工完之后，需转交模组进行检具组立及调试。 A）检具组立前应准备所需的各种工具及图面资料（检具总成图零件图、成品图） 检具组立之流程 B） 检查图面是否有缺失或设计图面上是否有遗漏之处 C） 利用量具依图面标注确认加工完成的零件是否合乎设计尺寸 D）修整各零件之毛边 E）组立固定座、检测块 F）组立基准销、检测规、厚薄规 G）送三次元检测，并调整误差 检具制作过程简介 （三）检具基本仕样—之一 一.检具之基本型式 根据组成形式的不同，检具型式分为：基板式、架构式。在外观和结构上存在差异，但其功能相同，以确保检具在运输及存放中不扭曲变形为原则。 基板式检具属于小型检具，一般规定面积长与宽小于500× 500 mm适合采用基板型式。基板式检具用途在于较小型之单件成品，如冲压件或是小型塑料件及橡胶件…等。 基架式检具属于大型检具，一般在面积大于500 × 50