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内容大纲 准备准备的作业都有哪些？ — 必要的夹具、工具是什么？ — 夹具、模具的维修状态如何？ — 必要的作业台 — 卸下的夹具、模具的保管场所 — 必要零件的种类和数量 研究并准备以上内容，认识这些对准备作业的缩短会有什么样的影响。 准备作业中的3个原则 （1）不寻找 (物品、工具、零件） （2）不移动 (不需要两次更改保管地方，直接保管在 选好的保管场所) （3）不使用 (正确的工具之外不使用没有必要的工具) 要实现这3个原则，整理整顿非常重要。 要点回顾 内容回顾 原则 1. 取消不必要的动作 原则 2. 减少视觉的移动 原则 3. 组合两个以上的动作 原则 4. 材料和工具放在前方最近的位置 原则 5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配 原则 6. 取出、放回要方便 原则 7. 利用没有成本的动力或重力 原则 8. 两手可以同时使用 原则 9. 避免Z形动作或急剧的方向转换 原则 10. 动作在最短距离内进行 原则 11. 器具/工具统合 原则 12. 要可以先入先出 动 作 分 析 的 原 则 原则1. 取消不必要的动作 组装后整齐地装在定量容器内，一眼就能看出数量且以这种状态移到下个工程。 正在数制品数 改善后 改善前 以倒映在镜子的波纹判定良品、不良，几乎没有视觉的转移 部品放到检查器具内判定良品、不良(脖子会有转动) 改善后 改善前 原则2. 减少视觉的移动 使用了两个针头，只要涂敷两回 用注射器在端子两侧涂敷树脂 (合计四回) 改善后 改善前 在传送带上方设置Seal放置台 手臂的移动距离为15㎝ 在Seal放置台，把Seal粘贴到传送带上的部品上。 手臂的平均移动距离为40㎝ 改善后 改善前 原则3. 组合两个以上的动作 原则4. 材料和工具放在前方最近的位置 恰当的作业台的配置 不恰当的作业台的配置 改善后 改善前 把钳子放在漏斗型器具内使用 拿起放在作业台上的钳子 需要转换手势 改善后 改善前 原则5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配 原则6. 取出、放回要方便 在作业台上穿个小孔，作业物品经传送板滚到部品箱里 作业完了后，伸手放到距离60㎝的部品箱里 改善后 改善前 改善后 改善前 原则 7. 利用无成本的动力或重力 原则 8.两只手可以同时使用 作业台 放置部品 （按钮） 一只手操作 24秒 作业台 15秒 两只手操作 左手 右手 放置部品 （按钮） ·包装用塑料袋吊在上面 ·作业者的转身动作没有了 ·四步步行没有了 · 包装用塑料袋在身后 · 需要作业者的转身动作 · 来回四步的步行 改善后 改善前 ·作业台小化(2/3) ·与部品的距离近 ·倾斜放置部品，容易取出 ·作业台大 ·与部品的距离远 ·水平方向放置部品，很难取出 改善后 改善前 原则9. 避免Z形动作或急剧的方向转换 原则10. 动作在最短距离内进行 改善后 改善前 存放台改成有一定倾度的，利用Stopper使它停滞。 移动距离是20㎝，取出部品时入口不再重叠，所以取出方便 取出部品 平均移动距离60㎝，先入先出很困难 改善后 改善前 原则11. 器具/工具统合 原则12. 先入先出成为可能 2. 思考方式 1. 准备更换作业的分类 准备更换作业 调 整 作 业 更 换 作 业 准 备 作 业 准备更换作业 浪 费 = ■ 更换作业浪费的改善 1. 内准备作业 : 不停机器/设备，就无法进行的准备作业。内部作业是指，设备停止之后才能做的作业，有夹具工具的更换、校位等作业。 2. 外准备作业 : 与机器的稼动无关，即使不停机器/设备也能进行的准备作业。（外部作业准备是指，能在设备稼动中可进行的作业准备，是事先准备的作业工具的准备、部分的组装作业、预热等可以提前准备的作业） 3. 浪费作业 : 找工具/器具，闲置叉车/吊车等与准备作业 无直接关联的作业 。 * * 改善与问题解决 TWIⅡ - Training Within Industry DSEM 浪费的概念 制造现场的浪费 问题与问题意识 解决问题的基本原则 现场改善的优先顺序 动作浪费及更换浪费的改善 5S活动是现场改善的基础 ■ 浪费的概念 传统的看法 材料、报废、退货、废弃物 现代的定义 所有一切不增值的活动（顾客角度） 浪费的 概念 浪费 : 在制造活动中不产生附加价值的所有行为 制 造 现 场 附加价值动作 移动 45% 非效率的 ‘工作’ 40% 15% Toyota汽车公司规定95%以上是