3-3机械加工工艺路线的制定分解.ppt

图5-12 摇杆零件图 φ40 φ12H7 铸造圆角R3 其余 倒角1×45° 60±0.05 9.5 φ20H7 1.6 3.2 3.2 3.2 1.6 40 18 M8 3.2 R12 7 10±0.1 A B D C 15 45 【例 】 选择图5-12所示摇杆零件的定位基准。零件材料为HT200，毛坯为铸件，生产批量：5000件。 1.精基准的选择： 零件的设计基准: φ20H7孔及底面A 以φ20H7孔及底面A定位可以方便地加工其他表面。 根据基准重合原则应选: φ20H7孔及底面A作定位精基准。 从统一基准的原则出发： 在本例中基准重合与统一基准原则相一致。 解： 2. 粗基准的选择： φ20H7孔要求与φ40外圆同轴，因此在加工φ20H7孔时，应以φ40外圆和顶面D作为粗基准。 毛坯为一般铸件，φ20H7孔及φ12H7孔均较小，一般不铸出； 加工面与不加工面的相对位置精度要求。 故不存在重要加工面加工余量均匀问题。 应着重考虑： * a） b） c） 一、定位基准的选择 1.粗基准的选择 零件上某个表面不需要加工，则应该选择这个不需要加工的表面作为粗基准，这样可以提高非加工表面与加工表面的相对位置精度。 §3-3 机械加工工艺路线的制定 床身粗基准选择比较 方案A工序1 工序1 方案A工序2 工序2 方案B: 方案B: 一、定位基准的选择 1.粗基准的选择 零件上某个表面不需要加工，则应该选择这个不需要加工的表面作为粗基准，这样可以提高非加工表面与加工表面的相对位置精度。 §3-3 机械加工工艺路线的制定 1.粗基准的选择 如果零件上有多个非加工表面，则应该选择其中有较高精度要求的表面作为粗基准。 1.粗基准的选择 零件的表面若全部需要加工，而且毛坯比较精确，则应选择加工余量最少的表面作为粗基准。 1.粗基准的选择 选择重要表面、加工面积最大表面作粗基准，这样可以保证这些重要表面加工余量的均匀性和保护这部分重要表面的表层质量。 1.粗基准的选择 尽量选择平整、没有冒口与飞边和其他表面缺陷的毛坯表面作为粗基准，以保证定位准确，夹紧可靠。 同一尺寸方向上，粗基准一般只选择使用一次。因为粗基准是毛坯表面，表面粗糙，精度低，重复使用可能使定位误差变得很大。 2.精基准的选择 基准重合原则——可避免因基准不重合引起的基准不重合误差。 2.精基准的选择 基准重合原则——可避免因基准不重合引起的基准不重合误差。 主轴箱零件精基准选择 轴径 轴径 锥孔 主轴零件精基准选择 2.精基准的选择 基准统一原则——有利于保证各加工表面之间的位置精度，同时可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次数。 互为基准原则——可以保证两个有较高位置精度表面的精度要求。 2.精基准的选择 自为基准原则——当精加工或光整加工工序要求余量小且均匀时，可选择加工表面本身为精基准，以保证加工质量和提高生产率。 便于装夹原则 导轨磨削基准选择 浮动镗刀块 1—工件 2—镗刀块 3—镗杆 二、表面加工方法的选择 选择加工方法时考虑的因素 零件加工表面的精度和表面粗糙度要求； 零件材料的加工性； 工件的形状和尺寸； 生产批量和生产节拍要求； 企业现有加工设备和加工能力； 经济性。 车床的工艺范围 加工端面 割断加工 车削细长轴外圆 倒角 车削外锥面 车削圆锥轴 车削成形面 手动或靠模 钻中心孔 第五章 模具加工机床 钻孔加工 镗孔加工 绞孔加工 加工锥孔 攻内螺纹 车削外螺纹 滚花 （网纹、直纹） 车公制螺纹、英制螺纹、模数螺纹、 径节螺纹、加大导程螺纹 滚花刀 先铣直槽 数控 外圆磨床用途 磨长外圆 磨长圆锥——转动上 工作台 切入磨短圆锥 注意轴承允许轴向力方向 磨内孔 磨短圆锥 靠磨端面 磨内孔 切入磨短圆锥 无心磨工作方式 ——效率高、形状简单 贯穿磨（纵磨）——长工件 切入磨 （横磨） ——短工件 砂轮 导轮 （托板）支撑片 挡块 工件 无心磨床及主要组成部分（M1040） 砂轮修整器 磨头 导轮 导轮修整器 托板支架 滑鞍 床身 卧轴矩台周磨 卧轴圆台周磨 立轴矩台端磨 立轴圆台端磨 ——高效 平面磨削种类 外圆表面加工方案 外圆表面加工方案 序号 最终加工方法（红字） 公差等级 粗糙度 适用范围 1 粗车 IT11~IT13 12.5~50 适用于淬火钢外 的各种金属 2 粗车-半精车 IT8~IT10 3.2~6.3 3 粗车-半精车-精车 IT7~IT8 0.8~1.6 4 粗车-半精车-精车-滚压 IT7~IT8 0.025~0.2 5 粗车-半精车-外圆磨削 IT7~IT8 1.6~0.8 主要用于淬火钢也可用于未淬火钢