阳极铜主品位杂质质量控制方案[精选].doc

阳极铜质量控制方案（初搞） 阳极铜产品质量是否达标是否合格，主要是由原料的组分和比例以及生产过程控制两个方面因素决定的;云铜凯通在2012年和2013年的生产经营中，因阳极铜产品不合格造成的降档判次造成的经济损失分别为1400万元、1600万元。质量问题已经严重影响公司的生产经营活动，必须从质量保证体系方面高度采取措施，制定全方位的解决方案，各部门分工协作，各负其责来解决这一问题，争取2014年有一个较大的改观，将经济损失降到最低。 １ 2012年和2013年阳极铜销售品质 云铜凯通主要导致2012年和2013年的阳极铜降档判次是因阳极铜中各项杂质指标超标所致；其中主要为砷、铅、铋、锑、镍等元素。这些元素在混合铜精矿入炉使用时便含带一定的量，在整个冶炼过程中由于混合铜精矿中带入的杂质基数大于系统脱除率，剩余的部分最终进入阳极铜内，导致阳极铜主品位不达标和杂质超标等。云铜凯通2013年的阳极铜销售明细如表1所示： 表1　 2013年云铜凯通阳极铜销售明细表（2012年因数据不全，未列出明细） 云铜凯通 出厂净重 出 厂 金属量 主品位判粗铜金属量 外形判粗铜金属量 铋超标判粗铜金属量 锑超标判粗铜金属量 铁超标判粗铜金属量 合计（吨） 17112.88 16911.11 6736.349 0.516 1911.754 199.644 2371.566 占总量比例（%） —— —— 39.83 —— 11.31 1.18 14.02 2 杂质对产品质量的影响和系统脱杂分析 2.1 杂质对产品质量的影响 杂质即铜精矿组分中特含有的如Au、Ag、Ni、Co、Zn、Pb、Sn、As、Sb、Bi、Te、Se及Fe和S等；这些元素在铜冶炼过程中由于有部分跟铜的亲和力较强所以在生产过程中，在系统内是较难脱除的； 根据各元素的性质不同在流程中所脱除的量也不一样，最高的个别元素在冶炼中按一定比例可脱除约80%～90%左右，而有些则只能脱除40%～60%甚至更低，如Pb、Bi、Ni、Se、Sb等。这些元素在冶炼过程中因热力学条件、动力学因素和工艺操作条件等分别以各种形态进入炉渣、冰铜、粗铜、阳极铜和烟气中。主要以造渣或挥发两种机理脱除。可以金属蒸气挥发，或以硫化物或氧化物形式挥发进入气相中。原料中杂质元素基数高，对产品质量及生产安全稳定运行影响就大。因此，其杂质元素分布和脱除是对生产稳定性和产品质量最直接的影响。 云铜凯通经过2012年和2013年的生产销售可知，主要影响阳极铜产品质量的杂质有As、Pb、Bi、Ni、Sb以及Fe六项；其中As、Pb、Bi、Ni、Sb在冶炼过程中是以杂质的形式存在，而Fe则是因生产过程控制不慎所致。Ni在系统中的性质和Au、Ag是同理的，所以冶炼过程中Ni基本是不可脱除的，只能通过贫化处理；Sb在2013年才出现超现象，所以并未纳入常规分析中。As、Pb、Bi在2012年和2013年的生产中，经过详细的跟踪分析并得出。As、Pb、Bi在系统中的脱除率和分布情况。 2.2 系统脱杂分析 弄清各杂质在系统中的脱除率和分布是对阳极铜产品质量控制的主要手段之一，也是生产工艺和配料技术的主要指导依据。在2012年和2013年生产较稳定的提前下，特对As、Pb、Bi在冶炼过程中各个工序中的分布和脱除以及总脱除率进行跟踪和分析，得到的数据和结果如下。 2.2.1 As、Pb、Bi在顶吹炉中的分布和脱除情况 As、Pb、Bi在顶吹炉中的分布和脱除如表2所示 表2　 As、Pb、Bi在顶吹炉中的分布和脱除 砷、铅、铋在熔炼系统的投入量和产出量 砷、铅、铋在各物料中 的脱除比例（%） 名 称 As Pb Bi As百分比 Pb百分比 Bi百分比 原料入炉总量7240.65吨 重量/吨 50.68 66.31 20.03 100 100 100 百分比/% 0.70 0.92 0.28 产出重力尘160吨 重量/吨 7.35 9.96 3.79 14.50 15.02 18.92 百分比/% 4.60 6.22 2.37 产出电收尘240吨 重量/吨 21.18 28.65 13.30 17.42 18.01 44.29 百分比/% 8.83 11.94 5.54 产出熔炼炉渣4160.01吨 重量/吨 13.57 12.41 微量 26.78 17.72 0.00 百分比/% 0.33 0.30 微量 产出冰铜2534.23吨 重量/吨 8.56 15.29 2.70 16.89 23.06 13.48 百分比/% 0.34 0.60 0.11 砷、铅、铋在熔炼系统中的总脱除率（%） As 83.07(%) 42.10(吨) Pb 76.94