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现场管理效率改善QA –TPM 及 5S 设备管理?TPM 评价设备管理状态的方法有许多的种类，既有直接指标，也有间接指标。 　　　再是，因指标不同，既有与制造现场相链接的东西，也有维护保养部门相关的东西。在此试着进行分类： 表示设备管理状态的指标 （１）表示设备管理状态的指标 设备综合效率＝〔（作业时间－不运转时间）／作业时间〕（％） 每小时生产量＝〔生产量／作业时间〕（％） 每小时加工量＝〔（生产量－材料费）／作业时间〕（％） （２）关于设备的故障停止时间＝停止时间（H／月） 每１个月因故障停止时间＝停止时间（H／月） 每１个月因故障停止件数＝停止件数（件／月） 故障度数率＝〔故障次数／作业时间〕（回／H） 故障强度率＝〔故障停止时间／作业时间〕（％） 每个月长时间（３H以上）故障件数＝件数／月 每个月短暂（局部）停止件数＝件数／月 由故障引起的质量不良率＝不良率真％） 故障原因究明件数＝〔故障究明件数／故障件数〕（％） 初期故障件数（件） （３）关于设备的维护保养的指标 每个月的维护保养时间＝维护保养时间×人数（MH/月） 每台生产量的维护保养费＝〔维护保养费／生产量〕（％） 〔维护保养费＝支付修理费＋维护保养的材料费＋维护保养的劳务费〕 每台制造成本的维护保养（保金）费＝〔维护保养费／制造成本〕（％） 每台生产数量的保养费＝〔保养费／台数〕（千日元／台）或〔保养费／吨〕（千日元／吨） 每１个保全人员的保养费＝〔保养费／人数〕（千日元／人） 每台设备原价的保养费＝〔保养费／设备买价〕（千日元／千日元） 保养资材库存回转率＝〔库存额／生产额〕（千日元／千日元） （４）其它的指标 故障损失金额＝减产金额＋保养费（千日元） 故障对策有效率＝〔有效对策件数／总对策件数〕（％） 决定对策未实施率＝〔未实施件数／总对策件数〕（％） 未对策件数＝未对策件数值／件年） 自主保养点检率＝〔自主点检地方个数／必需点检地方个数〕（％） 安全作业遵守率＝〔安全作业遵守件数／样品数〕（％） 设备改善提案件数＝提案件数／年 评价关于设备管理状态的问题点 缺乏对原因因素的评价指标。 从事涉及到与设备管理相关的质量评价的工作较少。 没有确立通过减少故障来把握经济的效果方法。 对设备保全的贡献度评价不充分。 与设备保全相关的评价指标的使用方法不充分。 设备保全活动的目标 以如下事项为目标来实施设备保全活动： 　 关于设备管理易陷入的误解 即使是由于机械的保养、点俭不充分而导致坏的，也把“机械设备（下面都只缩写成机械）坏了”归结为自然现象之类的事。 机械出故障时，不理会之前处理的不善，而只说制造厂家不良窳造成的）。 机械即使发生了故障，不管稍微一点点的异常而继续生产。 机械故障后不对机械采取措施，什么也不做就叫来制造厂家发牢骚。 机械不制造到“即使外行人胡乱地使用也不会坏”的程度就不好办。 机械是用坚硬的金属制造的，所以可以不考虑寿命。 设备管理的正确思维方法 机械与人同样有状态的好坏，有寿命。努力维持机械的健康是必要的。 要抱有此想法：与其故障后付维修费，还不如在日常力行保养．点检，同时，预防故障（实施清扫点检）。 机械的管理必须堥使操作顺序标准化。 机械故障的对策或者预防保养的工作，如果不作为全工厂的活动，就不能顺利地进行。 机械设备保养的实务 在机械使用之际所需的准备 　　　　　询问厂家的说明、掌握一般的使用方法（有时出差到厂家）。 　　　　　从厂家听取关于保养、点检要领以及故障时的处置说明。 　　　　　询问机械不良时，通知厂家的方法。 　　　　　准备与保养所需的材料、部品（如有必要，将库存一定数量）。 日常运转时的实施要领 遵守规定的操作，通过特别清扫来发现微小的缺陷。 根据规定的日常点检检查表每天进行点检，发现异常后根据操作手册来处理。 知道自己修理不了时，立即通知厂家。 运转时的异常现象全部要告知直接上司。 定期点检的实施要领 决定定期点检的主要负责部门（设备的定期点俭、辅修业务，没有专业知识和经验，就无法满意地完成工作，根据情况，需要正式地公开认定的资格）。 在定期点检中涉及法律法规的东西要根据法规进行点检（对于设备来说，委托给点检的专门公司有时是上策的）。 作成定期点俭的检查表（检查表的作成方法要把机械厂家的使用说明书作为参考，基于过去的故障记录来作成）。 根据定期点俭的俭查表来点俭。 点俭时发现故障，即使对运转无障碍也要进行维修。 进行点检记录 　　　　　日常点检、定期点俭都要进行记录。 　　　　　对异常时或者故障的内容进行分析，这有利于预防保养。 　　　　　根据情况，把点检时发现的事情通报给制造厂家。 设备管理检查表（年　　月　　日） 工作场所名