6-第三章 切削过程及控制.ppt

* 3、切削速度的选定 在ap、f 值选定后，根据合理的刀具耐用度或查表来选定车削速度。 在生产中选择切削速度的一般原则是： （1）粗车时， ap、f 较大，故选择较低的v；精车 时， ap 、f 均较小，故选择较高的v。 （2）工件材料强度、硬度高时，应选较低的v。 （3）切削合金钢比切削中碳钢切削速度应降低20％～ 30％；切削调质状态的钢比正火、退火状态钢要 降低20％～ 30％；切削有色金属比切削中碳钢的 切削速度可提高100％～ 300％； * （4）刀具材料的切削性能愈好，切削速度也选得愈高。 （5）精加工时，应尽量避开积屑瘤和鳞刺产生的区域。 （6）断续切削及加工大件、细长件和薄壁工件时，应 适当降低切削速度。 （7）在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激振 动的临界速度。 * 采用切削性能更好的新型刀具材料； 改善工件材料的切削加工性； 改进刀具结构和选配合理刀具几何参数； 提高刀具的制造和刃磨质量； 采用新型的、性能好的切削液和高效的冷却方法。 三、提高切削用量的途径 * 附：刀具几何参数与切削用量的 合理选择 （一）刀具几何参数的合理选择 刃形 切削刃刃区的剖面型式及参数 刀面型式及参数 刀具角度 * 1、前角的选择 影响切削区域的变形程度 影响切削刃与刀头的强度、受力性质和散热条件 影响切屑形态和断屑效果 * 合理前角的选择原则 （1）根据工件材料选择： 加工塑性材料时，前角较大；脆性材料时，前角较小；工件材料的强度、硬度低可取较大的前角，反之应取较小的前角。 （2）根据刀具材料选择： 刀具材料的抗弯强度较大韧性较好时，应选用较大前角。 （3）根据加工要求选择： 粗加工时应适当减小前角，但在采取某些强化措施之后也可增大前角。 工艺系统刚性差和功率不足时，应选取较大前角。 数控机床和自动机、自动线用刀具，应选用较小前角。 * 2、前刀面型式及参数 前刀面上的卷屑槽、断屑槽，后刀面的双重刃磨、铲背以及波形刀面等，都是常见的刀面型式。 选择合理的刀面型式及其参数值,对切削力、切削热、刀具磨损及使用寿命，有着直接的影响，其中前刀面的影响更大。 * 3、合理后角的选择原则 （1）根据加工精度选择： 粗加工、强力切削及承受冲击载荷的刀具应取较小后角；精加工时，应取较大后角。 （2）根据工件材料选择： 工件材料硬度、强度较高时，取较小后角；工件材质较软、塑性较大或易加工硬化时，应适当加大后角。 工艺系统刚性差，容易出现振动时，应适当减小后角。 各种有尺寸精度要求的刀具，宜取较小后角。 * 4、主偏角和副偏角的选择 影响切削加工残留面积高度 影响切削层的形状，尤其是主偏角直接影响同时参与工作的切削刃长度和单位切削刃上的负荷 影响三个切削分力的大小和比例关系 主偏角和副偏角决定了刀尖角，故直接影响刀尖处的强度、导热面积和容热体积 主偏角还影响断屑效果和排屑方向 * 合理主偏角的选择原则 粗加工和半精加工，硬质合金车刀一般选用较大的主偏角 加工很硬的材料 ，宜取较小的主偏角 工艺系统刚性较好时，取较小的主偏角；刚性不足时，取较大的主偏角 需要从中间切入的，以及仿形加工的车刀，应增大主偏角和副偏角 单件小批生产，选取通用性较好的45°车刀或90°车刀 * 合理副偏角的选择原则 一般刀具的副偏角，在不引起振动的情况下可选取较小的数值 精加工刀具的副偏角应取得更小一些，必要时可磨出一段修光刃 加工高强度高硬度材料或断续切削时，应取较小的副偏角 切断刀、锯片铣刀和槽铣刀，只能取很小的副偏角 * 5、刃倾角的选择 影响切屑流出方向 影响切削刃的锋利性 影响刀尖强度和刀尖导热和容热条件 影响切入切出的平稳性 影响切削刃的工作长度 影响切削刃分力之间的比值 * 合理刃倾角的选择原则和参考值 加工一般钢料和灰铸铁,粗车时取ls=0～-5°；精车时取ls=0～+5°；有冲击负荷时， ls=-5～-15°；冲击性特别大的，负ls可取更大的绝对值，甚至取 ls=-30～-45°。 强力切削刨刀， ls=－１0～-２０°。 车削淬硬钢， ls=－５～-１２°或者负数的绝对值更大些。 工艺系统刚性不足时，尽量不用负刃倾角。 微量精车外圆、精车孔和精刨平面时，方法之一是采用大刃倾角刀具， ls=45～75°以上； 金刚石和立方氮化硼车刀，取ls=0～-5°。 * §3－６　切削液 一、切削液的作用 切削液的冷却作用 切削液的润滑作用 切削液的清洗作用