典型工艺(内销常规车)..docVIP

前处理 1、整车打砂 1.1、具体操作参数要求 A、喷嘴的选择 口径为 （12-14）mm （当喷嘴直径磨损到15mm时必须更换。） B、磨料的选择 0.8 mm的钢丝切丸和1.0 mm的钢丸混合使用。初始使用混合比为6：4，生产中应根据清理后钢材表面的粗糙度增补钢丝切丸或钢丸，也可用回收切丸代替钢丸。(钢丝切丸的长度介于1.5-2.0mm之间)（粗糙度高时，可加入适量的1.0钢丸。） C、喷丸压力的选择 压缩空气压力不小于0.6Mpa。压缩空气应无水无油。 1.2、操作要求 A、整车进砂房打砂。 B、整车进入砂房后，必须使用合适的橡皮塞将各封闭腔部位的电气路安装孔、边角孔隙堵好，以免砂粒进入封闭腔内。 C、磨料的投射角度： 对于较硬的氧化层，可采用 70°＜θ＜90°的投射角； 对于一般浮锈和剥离氧化层，可采用 0°＜θ＜70°的投射角。 D、磨粒投射速度和投射距离 具体作业时要考虑工件的断面厚度，断面厚度小的工件应适当增大投射距离。一般情况下，喷丸工作的投射距离在（30--50）㎝间。 E、整车打好砂后，使用压缩空气将车体的砂粒吹干净。 1.3、喷丸后的作业要求： A、出砂房后，使用风动砂轮机清除车架边角部位的倒角、毛刺以及焊瘤等缺陷； 使用气铲去除车架表面的飞溅以及焊缝的倒刺、焊丝等杂物； 使用稀料将有残余油污的部位清洗干净; 使用压缩空气将车架部位的砂粒、灰尘吹干净。 B、部份清理未达到检测标准的区域或无法进行打砂处理的部位，采用气动钢丝刷处理。 C、清理后的表面不允许沾到水分；清理后的工件应该及时喷涂底漆，在（干燥）空气中暴露的时间不可太长,以免生锈。 1.4、检验的标准和方法： 喷丸除锈的质量按GB 8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》检测。 整车打砂应达到不小于Sa1的清理标准： 清理后的钢材表面没有可见的油脂和污垢, 并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈等物。 手工（动力工具）除锈的部位，除锈级别应达到ST2级：清理后的钢材表面无可见的油脂、污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层。 清理后工件表面的粗糙度应为（35-50）μ，使用粗糙度千分尺测量。 表面无可见飞溅、焊疤、焊丝等杂物，各焊缝平滑无倒刺等。（目测） 各边角部位无砂粒、杂质。（目测） 2、构件预涂 2.1、预涂部位和工件： A、锁头位置内侧预涂（进底漆房前）。 B、各三角筋板位置处的横梁与纵梁上翼面相对一侧预涂（进底漆房前）。 C、支腿支架与纵梁搭接面装备前预涂（支腿装配前）。 D、防撞块里侧预涂（进底漆房前）。 E、所有的紧固件在安装时，必须确保紧固件遮盖位置已涂布油漆，否则，必须在安装前预涂不小于15微米的环氧底漆。 2.2、施工材料和施工方法： 施工材料：HM改性环氧底漆+固化剂+稀料（清洗使用的稀料为南京护国产稀料） 各种型号底纹笔、PQ-2型喷枪 施工方法：刷涂法、空气喷涂法 2.3、预涂前处理要求： A、各预涂部位应打砂到不小于Sa1.0级（或手工除锈到ST2级）。 B、各预涂部位在表面除锈后，使用稀料将表面清洗干净，不允许有任何的油污或灰尘或其他杂质残留。 2.4、技术要求： A、所有的预涂漆膜厚度应控制在（15-20）μ左右，不宜太厚或太薄。 B、所有预涂部位的漆膜应平整、连续、均匀；不能有露底的现象。 C、所有预涂构件均必须在漆膜干燥后才能进入下一道工序。（干燥方式可采用自干方式） 二、打胶、刮腻子 1、 材料： 氯丁橡胶密封胶 过氯乙烯腻子 普通双组分腻子（A：B=100：2） 2、 技术要求： 将骨架类车架表面焊缝缺陷处或车架断续焊缝处打胶，且要刷平滑，不可有严重的拉丝现象；对于各内销平（栏）板，面板下部各间断焊不打胶（如：牵引销板周边、纵梁下翼面邦板周边、纵横梁与面板连接部位、纵梁外侧各加强筋板周边等部位），但斜撑管下端缝隙应打胶；对于出口平（栏）板车，具体打胶部位可由涂装工艺卡明确。 对于平、栏板车，将大梁上翼面与花纹板由于断续焊而形成的断续焊缝用过氯乙烯腻子刮实。干燥后，用砂纸磨平滑。 将车体有凹凸处刮腻子填平。 腻子干透后，用不小于120目砂纸将其打磨平滑。 所有打胶或刮腻子部位均必须先预涂环氧底漆不小于15μ。 三、底漆 1、施工方法：空气喷涂法或高压无气喷涂或两法结合 2、施工工具：PQ-2吸上式喷枪（2.0毫米喷嘴）或无气