物料需求计划培训讲解.ppt

6.1 MRP概念及内容 6.3.5 BOM的应用扩展 6.4 MRP基本方法 6.4.1 MRP原理概述 表6-4 从逻辑图中得到的答案 5.批量政策（或补给策略（订货方式）） 6.4.3 MRP的工作思路 6.4.4 MRP报表 6.6.2 MRP的报表运算 例6.1推算毛需求：推算Y对C、E的投入需求 例6.3~6.7 推算A的PAB初值、净需求、计划产出量、预计可用库存量和投入量 例6.8 推算A对C的毛需求 例6.9 推算X、Y对C的毛需求 其中， 毛需求量加上已分配量为总需求量， 已分配量是尚保存在仓库中但已被分配掉的物料数量；已分配量应从现有库存量中减去，剩下的才是可分配量。 现有库存量加上计划收到量为可达到的库存量。 将总需求量减去可达到的库存总量就是真正的需求量（净需求量） 以上各因素组成的计算公式为： 毛需求量=相关需求量＋独立需求量 相关需求量=母件需求量×本级用量因子 净需求量＝毛需求量–计划收到量–可用库存量 可用库存量＝现有库存量–安全库存–已分配数量 MRP的编制方法一般按下面的4个步骤进行： 第1步：根据产品的层次结构，逐层把产品展开为部件与零件，生成BOM表。 第2步：根据规定的提前期标准，由产品的出厂期逆序倒排编制零件的生产进度计划表，再按主生产计划量决定零件的毛需求量 第3步：根据毛需求量和该零件的可分配库存量，计算净需求量；再根据选择批量的原则和零件的具体情况，决定该零件的实际投产批量和日期。 第4步：对于外购的原材料和零配件，先根据BOM表按品种规格进行汇总，再分别按它们的采购提前期决定订购的日期与数量。 使用计算机：把主生产计划输入计算机中，物料清单和库存量分别储存在数据库中，经过计算机计算，便可输出一份完整的物料需求计划。 利用横式报表直观推算各物料 1.表头栏目 批量：订货批量或加工批量 已分配量 安全库存 低层码：在最低层码汇总物料需求 2.标题栏目 报表的全部推算过程如下： （1）推算物料毛需求：要考虑相关需求和低层码 毛需求量＝相关需求量＋独立需求量 （2）计算当期可用库存量：考虑已分配量 当期预计可用库存量＝现有库存量–已分配量 (3)推算PAB初值：考虑毛需求推算特定时段的预计库存量 PAB初值＝上期末预计可用库存量＋计划接收量–毛需求量 (4)推算净需求：考虑安全库存推算特定时段的净需求。 当PAB初值≥安全库存，净需求＝0 当PAB初值安全库存，净需求＝安全库存–PAB初值 (5)推算计划产出量：考虑批量推算特定时段的计划产出量 当净需求0，计划产出量＝N ×批量 满足：计划产出量≥净需求(N–1)×批量 (6)推算预计可用库存量：推算特定时段的预计库存量。 预计可用库存量＝计划产出量+PAB初值 (7)递增一个时段，分别重复 (3)~(6)，循环计算至计划期终止。 (8)推算计划投入量：考虑提前期推算计划期全部的计划投入量。 计划投入量 预计库存量 净需求 （PAB初值） 预计库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 毛需求 C 20 10 5 40 2 2 计划接收量 （PAB初值） 计划接收量 1 0 0 低层 码 2 2 1 提前 期 25 现有 量 分配 量 安全 库存 5 1 1 批 量 A Y X 物料 号 9 8 7 6 5 4 3 2 1 当期 计划产出量 毛需求 MPS计划投入量 MPS计划产出量 MPS计划投入量 MPS计划产出量 时段（周） 表6-11 MRP 运算表 6.6.3 MRP报表运算示例 图6-6 X、Y产品结构图 X A(1) B(2) C(2) D(2) X C(3) E(2) F(1) H(1) G(2) MPS MRP 15 45 60 30 毛需求 C 1 1 毛需求 E 1 1 0 低层 码 1 提前 期 Y 物料 号 9 8 7 6 5 4 3 2 1 当期 5 15 20 10 MPS计划投入量 5 15 20 10 MPS计划产出量 时段（周） 例6.2推算毛需求：推算X对A、B的投入需求 毛需求 B 1 1 毛需求 A 2 1 0 低层 码 1 提前 期 X 物料 号 9 8 7 6 5 4 3 2 1 当期 20 MPS计划投入量 10 15 15 15 20 MPS计划产出量 时段（周） （PAB初值） 预计库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 计划接收量 1 低层 码 1 提前 期 5 现有 量 分配 量 0 安全 库存 10 批 量 A 物料 号 9 8 7 6 5 4 3 2 1 当期 10 15 15 15 毛需求 时段（周） 计划投入量 毛需求 C 20 10 5