注塑机工艺调试要领..doc

注塑机工艺调试要领 故障分析及排除方法： 一 欠注《缺料》 （1） 熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。 （2） 成型周期太短。应适当加长。 （4） 注射速度太慢。应适当加快。 （5） 保压时间偏短。应适当延长。 （6） 供料不足。应增加供料量。 （7） 螺杆背压偏低。应适当提高。 （8） 浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。 （9） 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。 （10） 模具强度不够。应尽量提高模具刚性。 二 缩痕 （1） 注射压力太低。应适当提高。 （2） 保压时间太短。应适当延长。 （3） 冷却时间太短。应适当提高冷却效率或延长冷却时间。 （4） 供料量不足。应增加供料量。 （5） 模具温度不均匀。应合理设置模具的冷却系统。 （6） 塑件壁太厚。应在可能变动的情况下进行调整。 （7） 浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。 三 熔接痕及流料痕 （1） 熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。 （2） 注射压力太低。应适当提高。 （3） 注射速度太慢。应适当加快。 （4） 模具温度太低。应适当提高。 （5） 塑件形体结构设计不合理或壁太薄。应在可能变动的情况下进行调整。 （6） 浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口及流道截面。 （7） 模具内的冷料穴太小。应适当加大。 （8） 原料内混入异物杂质。应进行清除。 （9） 脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。 （10） 原料着色不均匀。应延长混色的搅拌时间，使原料着色均匀。 四 光泽不良 （1） 熔料温度偏低。应适当提高料筒及喷嘴温度。 （2） 成型周期太长。应适当缩短。 （3） 模具温度偏低。应适当提高。 （4） 浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口及流道截面。 （5） 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。 （6） 原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。 （7） 脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。 （8） 原料未充分干燥。应适当提高预干燥温度及延长干燥时间。 五 气泡 （1） 熔料温度偏高。应适当降低料筒温度。 （2） 成型周期太长。应适当缩短。 （3） 注射压力偏低。应适当提高。 （4） 注射速度太快。应适当减慢。 （5） 保压时间太短。应适当延长。 （6） 模具温度不均匀。应合理设置模具的冷却系统，保持模具表面温度均匀。 （7） 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。 （8） 塑件形体结构设计不合理，壁太厚。应在可能变动的情况下适当调整。 （9） 浇口及流道截面太小。应适当加大。 六 色泽不均 （1） 料筒温度太高。应适当降低。 （2） 成型周期太长。应适当缩短。 （3） 螺杆背压不足。应适当提高。 （4） 原料着色不均匀。应延长混色的搅拌时间，使原料着色均匀。 七 烧焦及黑纹 （1） 熔料温度太高过热分解。应适当降低料筒温度。 （2） 成型周期太长。应适当缩短。 （3） 注射速度太快。应适当减慢。 （4） 螺杆背压太高。应适当降低。 （5） 浇口截面太小。应适当加大。 （6） 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。 （7） 原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。 （8） 脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。 八 溢料飞边 （1） 熔料温度太高。应适当降低料筒及喷嘴温度。 （2） 注射压力太高。应适当降低。 （3） 注射速度太快。应适当减慢。 （4） 保压时间偏长。应适当缩短。 （5） 供料太多。应适当减少。 （6） 合模力不足。应增加合模力。 （7） 模具强度不足。应增设加强框架等，提高其刚性。 （8） 镶件设置不合理。应适当调整。 （9） 浇口截面较大。应适当缩小。 （10） 模具安装不良，基准未对中。应重新装配模具。 九 翘曲及收缩变形 （1） 料筒温度太低。应适当提高。 （2） 成型周期偏短。应适当延长。 （3） 注射压力太高。应适当降低。 （4） 注射速度太快。应适当减慢。 （5） 保压时间偏长。应适当缩短。 （6） 模具温度不均匀。应调整模具的冷却系统，合理设置冷却回路。 （7） 浇口截面太小。应适当加大。 （8） 顶出机构设计不合理。应尽量增加顶出面积和顶出点。 （9） 模具强度不足。应设法增加其刚性。 十 银丝纹 （1） 熔料温度太高。应适当降低料筒温度。 （2） 模具温度偏低。应适当提高。 （3） 原料内混入异物杂质。应彻底清除。 （4） 原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。 十一 分层剥离 （1） 熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。 （2） 螺杆背压太高。应适当降低。 （3） 原料内混入异物杂质。应彻底清除。 十二 脆弱 （1） 料筒温度太高。应适当降低料筒温度。 （2） 模具温度较高。应适当降低。 （3） 原料内混入异物杂质。应彻底