浅析水泥预粉磨系统的技术改造..docVIP

浅析水泥预粉磨系统的技术改造 CZ公司水泥制成采用辊压机+机械筛分+Ф4.2 m×13 m管磨机+O-Sepa选粉机水泥预粉磨闭路系统，改造时将1号磨Ф4.2 m×13 m（磨尾单风机）改造为前置辊压机（RP120-80）的水泥预粉磨工艺，并对O-Sepa选粉机及管磨机系统进行重点技术改造及优化。改造后达到了增产与节电的效果。 摘要：CZ公司水泥制成采用辊压机+机械筛分+Ф4.2 m×13 m管磨机+O-Sepa选粉机水泥预粉磨闭路系统，改造时将1号磨Ф4.2 m×13 m（磨尾单风机）改造为前置辊压机（RP120-80）的水泥预粉磨工艺，并对O-Sepa选粉机及管磨机系统进行重点技术改造及优化。改造后达到了增产与节电的效果。 0 引 言 CZ公司已投产的2×2500t/d熟料新型干法水泥生产线，配置两台Ф4.2m×14m和一台Ф4.2m×13m水泥管磨机，均为带O-Sepa选粉机的一级闭路粉磨系统。为进一步节能降耗，将1号磨Ф4.2m×13m（磨尾单风机）改造为前置辊压机（RP120-80）的水泥预粉磨工艺。并对O-Sepa选粉机及管磨机系统进行重点技术改造及优化，经过一段时间运行与调整，达到了增产目标，并取得了较好的节电效益。 1 工艺流程与设备配置 熟料、石膏及混合材按照一定比例配料，由皮带输送机、循环提升机经除铁器后进入辊压机称重仓。混合物料由辊压机挤压，再经循环提升机输送至回转筛（筛缝6 mm），机械筛分后粗大颗粒物料继续送回稳流称重仓，细料通过下料溜槽喂入管磨机粉磨后由磨尾提升机送至O-Sepa高效水平涡流选粉机分选，成品随气流进入布袋收尘器收集，由空气输送斜槽、成品提升机送至水泥库储存，分离后的粗粉经空气输送斜槽回到磨头，进入磨内重新粉磨。系统主、辅机设备配置见表1。 2 辊压机系统的优化改造 2.1 采用辊压机预粉磨的特点 目前我国2 000 t/d及以上的新型干法线或粉磨站，水泥制备多采用辊压机（少数采用立磨）与管磨机组成的预粉磨或联合粉磨系统，这是因为辊压机的粉磨效率为管磨机的4倍，系统有较大的增产、节电空间。采用辊压机挤压预粉磨后，物料发生以下变化：粒度减小，新生比表面积增大，经高压挤压后的物料产生的微观裂纹，显著改善了其易磨性，邦德功指数降低15%～25%，后续管磨机破碎仓功能移至磨外，系统可增产30%～70%、节电10%～25%，能耗较原来显著下降。辊压机挤压+机械筛分级机+管磨机+选粉机双闭路粉磨系统的主要特点是：辊压机挤压后物料经筛分分级，出筛细颗粒进入管磨机粉磨，粗颗粒返回称重仓再循环挤压，管磨机一仓功能由辊压机与筛分分级系统承担，可较普通闭路流程大幅度增产。 2.2 CZ公司辊压机应用初期存在的问题 在CZ公司辊压机应用初期（挤压物料未经分级入磨）过程中存在如下问题： （1）油缸压力过低，试运行阶段工作压力为6.5 MPa左右，挤压后的物料中细粉含量偏少，导致系统物料循环量大。 （2）稳流称重仓下料不连续，辊压机频繁震动，动、定辊电流相差值过大，由于中控设置有连锁（动、定辊电流相差≥5 A时设备自动停止工作），辊压机经常跳停。 （3）由于挤压后的入磨物料无分级，粒径大小参差不齐，颗粒分布范围较宽，使后续管磨机系统粉磨效率的提高受到一定限制。 （4）压力传感器检测误差，压力传感器所测的压力比实际压力偏高，斜插板开度不敢提高，辊压机电流较低，达不到额定电流的50%。 2.3 改造措施 （1）邀请辊压机制造厂家专业技术人员到现场，对常用液压部件和密封件进行处理后，将油缸压力由6.5 MPa提高至 8 MPa左右。 （2）稳流称重仓下料锥斗部位与水平面夹角由原来的45°放大至60°左右，以保证料流通畅，辊压机运行稳定。 （3）校正压力传感器的检测误差，加强现场巡检工作。由于油缸压力的提高，辊压机工作辊缝由原来的26 mm提高至30 mm，并调节斜插板位置。辊压机的主电机运行电流能达到额定电流的60%～80%，辊压机发挥出较好的挤压功效，为后续管磨机增产、节电创造了有利条件。 （4）加设回转筛，保证管磨机入料粒度均匀，以实现磨内合理配球，稳定磨况。将原配置筛网孔径由8 mm换成6 mm，筛析后小于6 mm的细颗粒物料由阶梯式防磨下料溜槽喂入管磨机进行粉磨，中、粗颗粒物料返回到稳流称重仓进入辊压机继续挤压。 3 管磨机系统的技术改造 3.1 改造前情况 管磨机改造前有效仓长、研磨体级配见表2。 3.2 改造措施 （1）采用磨前挤压预粉磨及筛分分级工艺后，入磨物料粒度小而均匀，颗粒分布范围变窄，管磨机一仓长度宜适当缩短，细磨仓延长，以适应细颗粒状物料磨细要求。磨内研磨体级配过程中，既可采取“两头小、中间大”，亦可采用“逐渐大”的级配方式[1]，增强研磨体对物料的研磨功能。考虑到该磨机两仓仓长比例