灰铸铁件加工面麻点状小孔缺陷的分析及防止..docxVIP

灰铸铁件加工面麻点状小孔缺陷的分析及防止铸件加工面麻点状小孔缺陷的形貌、分布特征和产生原因进行了分析。认为：麻点是由许多尺寸在0.3 mm 以下的小孔组成，多产生在凝固过程中冷速较慢的厚壁部位，主要分布在石墨密集区域，特别是在石墨封闭或半封闭区域；铸件w（C）和w（Si）量偏高，凝固过程中局部冷速过慢，切削用量偏大都有可能引起这种缺陷。提出了预防这种缺陷的四条措施。关键词：麻点状小孔缺陷；石墨剥落；预防措施灰铸铁的切削加工表面时常出现麻点缺陷，肉眼观察为小黑点的缺陷，实际是形态各异的小孔，因而易被误认为是表面缩松或是非金属夹杂物。这种缺陷比较容易出现在HT300 以下的各种牌号铸件，产生部位多在凝固过程中冷速较慢的厚壁部位。1 缺陷的形貌特征1.1 宏观形貌对切削加工后表面存在缺陷的铸件进行解剖，试样的材料牌号为FC300（相当于HT300），化学成分为w（C） 2.72%，w（Si） 2.05%，w（Mn）0.76%，w（P）0.056%，w（S）0.095%。对试样进行打磨抛光后观察，其宏观形貌如图1 所示，表面有大小不等的麻点状小孔。1.2 微观形貌文献[1]把这种缺陷称为“麻点”，并认为是“切削加工面上存在大量的直径0.2 mm 左右的小孔”。对图1 试样金相观察，这种缺陷是尺寸小于0.3 mm 的小孔，且小孔形状各异，圆孔甚少，尚难以用直径表达；并且尺寸大于0.2 mm 的小孔（图中左侧的小孔）；图3（c）石墨呈近似n 形分布形成的小孔；图3（d）石墨呈△形（图左上）和V 形或Y 形（图右下）分布形成的小孔；图3（e）石墨呈竹叶状分布形成的小孔。图3 的共同特征是微区金属被一根或几根片状石墨所包围，成孤岛状或半岛状，在切削力作用下剥落形成小孔；当切削力较大时，切屑崩落，也会超越石墨边界。但相对而言，当微区金属被石墨包围成封闭或半封闭状态时，在切削力作用下，会优先于其他微区的金属剥落而形成小孔。实际情况中不仅存在以上几种小孔，因为灰铸铁在凝固和继续冷却过程中，情况复杂，有很大的随机性，石墨形状和分布也不尽相同。当石墨与所包围的金属呈封闭或半封闭状态时，在切削加工（车、铣、铇、磨）过程中，石墨及其所包围的金属容易剥落，形成相应的小孔，如图4 所示。孔也较多。麻点状小孔缺陷的分布特征如下。（1）缺陷多发生在石墨密集分布的区域，如图2 所示。图2（a）是0.2~0.3 mm 的小孔；图2（b）是0.1~0.2 mm 的小孔；图2（c）是0.05~0.10mm 的小孔。图2（d）是≤0.05mm 的小孔；图2（e）是长宽比≥5 的小孔。这些小孔的共同特点是周围片状石墨密集分布，石墨面积率为10%~15%，孔的边缘隐约可见片状石墨的痕迹，孔内呈灰色或黑色，并非块状石墨或其他。（2）当石墨呈封闭或半封闭状态时，在切削力作用下，容易形成“麻点”。如当石墨分布呈多角形、C 形、O 形、n 形、△形、□形、V 形、U 形、竹叶状等形状时都有可能形成与上述形状相吻合的小孔，如图3 所示。图3（a）石墨呈多角形分布形成的小孔；图3（b）石墨呈C 形分布形成的小石墨密布区要比非密布区割裂基体严重，在切削力作用下，容易使石墨及其所包围的金属剥落而形成小孔，如图5 所示。图5（a）为尚未形成小孔的初始态，中心部位有2 处（1 区和2 区）可能出现剥落形成小孔；图5（b）为经第1 次打磨抛光后，1 区石墨上部开始连通；图5（c）为经第2 次打磨抛光后，局部石墨开始剥落；图5（d）为经再次打磨抛光后，1 区石墨连同它所包围的金属剥落，形成小孔。图4（a）石墨呈半封闭状态，石墨及其所包围的金属剥落后形成的小孔；图4（b）石墨呈封闭状，石墨及其所包围的金属剥落后形成；图4（c）是将图4（b）的照片抛光面再经5 次打磨抛光（至少磨去0.15 mm）后的形貌，周围的石墨已经发生了很大变化，但小孔依然存在。2 麻点状小孔缺陷的形成过程为了解这种缺陷的形成原因和找出预防对策，并正确认识亚共晶铸铁中的“块状石墨”，试验对可能出现这种缺陷的微区采用每次微量抛磨的方法，反复进行金相观察来得到麻点的形成过程。2.1 试验方法将图1 所示的试块依次用#600、#900 砂纸打磨，再用粒度2.5 μm 的金刚石研磨剂抛光，抛磨机的转速为600 r/min，磨盘直径200 mm，观察试样的金相组织。选择石墨密布区和具有封闭、半封闭状态特征的微区进行观察，记录5~6个微区；然后再次打磨、抛光，观察各特征点变化，记录石墨所包围的金属的剥落情况。这样就可以观察到石墨及其所包围的微区金属的剥落过程，也就是小孔的形成过程。2.2 试验结果2.2.1 石墨密布区剥落过程基体金属被片状石墨所包围，在切削力作用下，最易剥落形成小孔。图6 显示了受石墨包围的金属的剥落过程。图6（a）为几根石墨