焊接H钢工艺..docVIP

焊接H钢工艺 　　　　　　　　　　　　　　　 　　　　　　　　　　　（下料班组） 一、下料时应审好图纸，要按图纸的实际尺寸进行下料。 　1、需拼接的板材其接口与端边的距离应大于500mm。 　2、每根不准接两处焊缝，特殊要求除外。 　3、拼接口的位置严禁在接后总长中心线左右1000mm范围内。 　4、拼接翼、腹板厚度≤6mm时单面焊接后背面用角磨机清根然后　　　　焊接,翼、腹板厚度＞8mm时用碳弧刨清根之后焊接，焊后超声　　　　波沿焊缝100%探伤，对探伤不合格的部位用碳弧气刨刨掉重新　　　　补焊，但气刨及补焊不得重复二次以上。 多头气割：气割的翼板、腹板及法兰等要保证割口质量光滑，在　　　气割中造成割口熔化、损伤要修补光洁，保证割口质量，气割数据如下： 　　 焊接H钢工艺 （剪板） 一、剪板 在要裁剪的一张钢反上合理按排所用规格，使之不剩边料、料头，尽量降低钢材消耗,裁剪人员应将本次投产所有材料进行归纳，将同材质同厚度的用料按宽度、长度数量汇总，然后根据每张钢板实际宽度进行下料规格排列，使这些小件例如：筋板、檀托板等宽窄搭配合理，以免造成钢材的消耗，下料要求规范如下： 　　　　　　　　垂直度≤2mm 　　　　　　　　尺寸偏差≤2mm 　　　　　　　　对角线偏差≤2mm 二、钻孔 孔距、孔心、孔径、倒角要按图纸要求进行操作，钻孔需要钻模，钻孔时其制作允许偏差为：两相邻中心线距离±0.5mm，矩形对角线两孔中心距离及两板边孔中心距离±1.00mm，孔中心与孔群中心线的横向距离0.5mm，两孔群中心距离±0.5mm。 焊接H钢工艺 　　　　　　　　　　　（拼装） 一、审图 　班组长必须从设计总配置图开始逐个图号逐个部位核对，找清相应安装或装配关系，再核对外形几何尺寸，各部件之间尺寸能否相互衔接，之后再逐个核对各接点、孔距、孔位、孔径等相关尺寸。审图期间发现问题要及时向设计部门请示，由设计部门修改，不得擅自修改。 二、放样 放样前放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件与构件相连接的几何尺寸及连接有无不当之处；凡放大样的构件应以1：1的比例放出实样，在放1：1的大样中如发现施工图有遗漏、错误以及其他原因需要更改施工图时必须取得原设计单位的变更文件后方准投产。 三、拼接 拼接时应首先摆正组对件的位置，然后再按图纸的实际尺寸进行划线，筋板、接点板、柱脚板、檀托板等与H钢组立的角度要按图纸的要求进行焊接，需开坡口的要根据翼缘板的厚度开60°“V”型坡口，割缝≤2mm. H型钢对接错边±1mm 放样尺寸超过15米必须加长3-5mm 牛腿标高±1mm 构件单元总长±2mm 小件位置尺寸，孔距、孔位与图纸要求±1mm 法兰小件与主钢平行度±1mm 焊接H钢工艺 　　　　　　　　　　　（组立） 一、组对H型钢上、下翼板与腹板组立后接口位置应错开200mm 以　　　　上，一般交错500mm为最佳。 二、组对时应首先摆下组对件的位置与纵向组对移动轨迹相平行前后　　　　偏置不超过100mm. 三、认真调整各导向或定位夹辊，使工件正确定位并能纵向移动自　　　　　由，无阻碍，其组对尺寸和形位公差符合图纸要求。 四、定位辊前的导向辊不得任意拆除其导向高度应大于H型钢高度的　　　　2/3，保证翼板与腹板的垂直度＝90°腹板偏差≤2mm. 五、根据翼缘板的厚度选择设备油压 翼缘板厚（mm) 10～12 16～20 22～30 32～40 油压（MPa） 3～4 4～5 5～6 6～7.5 焊接H钢工艺 　　　　　　　　　　　（涂装） 一、清渣 涂装工序是H钢生产线的最后到工序，喷漆质量直接影响到H钢的外型质量，喷丸后应对H钢的表面清理，做到所有焊缝周边及所有三角筋板各个死角的焊渣、焊疤、杂物彻底清理干净。 二、喷漆 喷漆之前要把清理后的焊渣、灰尘、油污和水等杂物清理干净，喷漆一定要喷严、喷匀把所有的死角喷漆到位，严禁误涂、漏涂、流漆、脱落、反锈、刷痕、起皱和掺杂灰尘颗粒等现象，确保H钢表面光滑平整、均匀丰满和有光泽。 焊接H钢工艺 　　　　　　　　　　　（矫正） 由于H钢在焊接后扭曲变型，需要到矫正机进行整形，在整形过程中操作工应对H钢的表间进行保护，不准出现钢材表面凹凸不平痕迹以及其他一些损伤，火枪在调直后不得出现焊缝开裂现象。 矫正调直工艺要求如下： 翼板平整度≤2mm 　　　　对角线≤3mm 　　　　　H钢扭曲≤3mm 　　　　　挠曲矢高≤3mm 　　　　　旁弯≤5mm 焊接H钢工艺 　　　　　　　　　　　（龙门焊） 　根据翼腹板的厚度来对焊缝的高度、宽度进行操作，对焊后焊缝上的漏焊、