钢结构工艺..docVIP

一.工程概况 #工程，结构体系为组合框架钢筋混凝土核心筒体系，地上61层，地下4层。前期制作地下一层至四层（1段至三段）外框管柱。管柱截面形式分为圆管柱（Φ1500*35）和椭圆管柱（Φ1600+600直段*35）两种，其中圆管柱20根，椭圆管柱12根，详见布置图。 二.制作工艺 制作重难点主要有：（1）Q345GJC圆管的卷圆；（2）椭圆管的对接及其精度控制；（3）焊接变形控制及矫正；（4）内隔板及圆弧板的焊接顺序控制； 1制作工艺流程: 2. 材料使用要求 2.1.所有材料必须有材质证明书，钢板原材料的验收按照相关国标规范执行，当钢材板厚大于或等于40㎜，并承受沿板厚方向的拉力时，应参照国家标准《厚度方向性能钢板》（GB/T5313-1985）的规定，厚度方向性能钢板应逐张进行超声波检验，检验方法按GB/T2970. 2.2材料员领料时必须检验规格型号，材质是否相符，并做号领料计量记录。所有材料必须做到专料专用，未经同意任何人不得代料。 2.3钢材应无脱皮裂伤，翘曲等缺陷，当钢材有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢板厚度负允许偏差值得1/2 2.4 钢材端边或断口处不应有分层，夹渣等缺陷。 2.5 现场材料堆放整齐，做好标识。 2.6 号料前，如钢板有豆角弯，波浪弯等，必须矫正平直，平直后局部平面度每米Δ≤1mm，如右图： 2.7 所有材料的使用，必须是复检合格的钢材，且由驻厂监理确认。 2.8 焊接材料： CO2气体保护焊焊丝采用ER50-6，直径￠=1.2mm； 埋弧自动焊焊丝采用H08MnA，直径￠=4.0mm，焊剂SJ101。 3. 划线号料 3.1下料人员必须熟悉图纸，了解工艺，下料前先确认材质、规格是否符合图纸要求，根据技术工艺室提供的排版图及接料单进行号料。所有构件排版图必须有炉批号，对下料钢板的原炉批号进行实物标识移植，保证每个零件都有追朔性。 3.2 对复杂节点及节点连接件进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸，放样工作完成后，对所放大样和样板进行检验。 3.3工字形接料上下翼缘板及腹板不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与加劲板错开200mm以上。 3.4 钢管柱号料时卷管方向必须与钢板压延方向一致。 3.5钢管柱管体对接组装时，应保证钢管纵缝相互错开200mm以上，且尽量保证同一层柱之纵缝排列整齐，且纵缝的排列尽量在柱的外侧。 3.6钢管与牛腿组装时，其纵缝应错开牛腿腹板、环板对接缝及加劲板不小于200mm。 3.7 H形柱及钢管柱接料应避开卡头上、下200mm范围内接料。 3.8环板必须采用数控下料，环板必须按图纸尺寸拼接，不允许私自接料。 3.9号料时长度方向必须留焊接收缩余量，余量不小于50mm，宽度方向留切割余量：δ≤25mm时，切割余量为2mm，δ25mm时，切割余量为3mm。 3.10 接料坡口形式如下图所示： 接料埋弧自动焊 接料超声波探伤检查 3.11 钢管柱环缝与纵缝坡口形式见下图。 3.12 钢管柱壳体下料时，必须保证壳体展开两对角线之差≤3mm。 3.13 钢柱和H型柱卡头熔透焊缝的腹板高度方向号料时预留2mm焊接收缩余量。 3.14 所有图纸标明的切角圆弧和板切角号料时必须按图纸尺寸号出。 3.15 样板的允许偏差见表1。 样板的允许偏差 (mm) 表1 项 目 允许偏差 对角线差 ±1.0 宽度、长度 ±0.5 孔 距 ±0.5 3.16 号料的允许偏差见表2。 号料的允许偏差 (mm) 表2 项 目 允许偏差 零件外形尺寸 ±1.0 孔 距 ±0.5 4. 切割制孔 4.1所有主材采用数控机床切割，零件采用半自动切割及剪板机剪切，并采取防弯曲措施(即采用对称切割)。 4.2半自动切割轨道放置与划线间距要求等距至少检查三点。切割过程中要不断检查轨道的尺寸，发现轨道偏移应及时调整。并对超差部位进行修理。 4.3 所有构件的坡口均采用半自动切割,腹板坡口切割时应采用对称切割以防止变形。 钢板数控火焰切割 　 H型钢锯切 4.4 所有切割必须有专人负责切割，切割后断口不得有裂纹，分层以及夹渣等缺陷，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅。 4.5 切割允许偏差，见表3 气割的允许偏差 （mm） 表3 项 目 允许偏差 零件宽度、长度 宽度±1 长度±3.0 切割面平面度 0.05t且不大于2.0 割 纹 深 度 0.3 局部缺口深度 1.0 注: t为