炼油厂工艺防腐课件(二)全解.ppt

目录 1.催化裂化装置 2.延迟焦化装置 3.加氢装置 4.催化重整装置 5.制氢装置 6.干气、液化汽脱硫装置 7.污水汽提装置 8.硫磺回收装置 主要生产装置的工艺防腐要求 装置应连续平稳操作，处理量应控制在设计范围（60%-110%）内，超出该范围应请设计单位核算。 装置加工的原料油应符合设计要求，原料油的硫含量，原则上不能超过设计值。当有特殊情况需短期、小幅超出设计值时，要制订并实施针对性的工艺防腐蚀措施，同时要加强薄弱部位的腐蚀监测和对工艺防腐蚀措施实施效果的监督。 监测原料油氯含量，判断分馏塔积盐。 主要生产装置的工艺防腐要求 露点腐蚀：控制再生烟气排烟温度，确保管壁温度高于烟气露点温度10-15℃，硫酸露点温度根据计算或露点测试仪检测得到。 烟机：烟机易结垢，并导致垢下腐蚀，必要时可以使用除垢剂。 水封罐：水质要求 除盐水。监测水封罐中水的pH值，控制pH值大于5.5。缓蚀剂：必要时可以使用缓蚀剂，浓度不大于20mg/L。 Td=116.5+16.063*lg[-0.0692*(1.01344*V)2+3.8493*(1.01344*V)] +1.05377*{lg-0.0692*(1.01344*V)2+3.8493*(1.01344*V)]}2 其中：V为瓦斯中H2S的体积百分比 主要生产装置的工艺防腐要求 分馏塔顶温度及回流控制 核算塔顶油气中水露点温度，控制塔顶内部操作温度应高于水露点温度20℃以上。建议将塔顶回流线引入顶循环回流线，控制其回流温度高于80℃，避免冷回流造成的塔内部腐蚀 注缓蚀剂（必要时） 注入部位：催化分馏塔顶油气管线。用量：相对于塔顶总流出物，推荐≯20μg/g ，连续注入。注入方式：缓蚀剂注入推荐采用原剂注入方式，建议使用自动注入设备，保证均匀注入。 主要生产装置的工艺防腐要求 催化分馏塔顶冷凝水的控制指标：总铁≤3 mg/L。 注水：注入部位选择分馏塔顶出口管线。注水水质选除盐水或净化水，建议使用富气压缩机级间分液罐与出口油气分离罐排水。用量：推荐5%-7%（相对于塔顶总流出物，连续注入）。 主要生产装置的工艺防腐要求 1.4 富气压缩机 注缓蚀剂（必要时） 注入部位选择富气压缩机级间注水线、富气压缩机出口注水线。推荐用量≯20μg/g (相对于塔顶总流出物，连续注入)。 缓蚀剂注入推荐采用原剂注入方式，建议使用自动注入设备，保证均匀注入。 注水 注入部位选择富气压缩机间管线与富气压缩机出口管线。 注水水质宜选除盐水或净化水。 推荐用量富气流量5%-7%。 主要生产装置的工艺防腐要求 腐蚀监检测方式一般包括在线检测（高温电感或电阻探针、低温电感或电阻探针等），化学分析、定点测厚、腐蚀挂片、红外热测试、烟气露点测试等。各装置应根据实际情况建立腐蚀监检测系统，保证生产的安全运行。 再生器应定期进行红外热测试。 主要生产装置的工艺防腐要求 1.6 停工保护 防止催化分流塔顶冷凝系统、吸收稳定系统的凝缩油罐和再沸器等硫化亚铁自然，建议停工时采取FeS清洗钝化措施。 1.7 催化装置再生器壁温控制 应控制外壁温度在150℃-180℃之间，防止发生NOx-SOx-H2O型腐蚀。 1.8 循环水控制 循环水出水冷器换热器温度应≯60℃。 主要生产装置的工艺防腐要求 主要生产装置的工艺防腐要求 主要生产装置的工艺防腐要求 2.1 处理量及原料控制指标 装置应连续平稳操作，处理量应控制在设计范围（60%-110%）内，超出该范围应请设计单位核算。 装置加工的原料油应符合设计要求，原料油的硫含量，原则上不能超过设防值。当有特殊情况需短期、小幅超出设计值时，要制订并实施严格的工艺防腐蚀措施，同时要加强薄弱部位的腐蚀监测和对工艺防腐蚀措施实施效果的监督。 焦化原料酸值大于1.5mgKOH/g，进料高温部位选材应考虑316类不锈钢；若材质达不到，可考虑采用高温缓蚀剂减轻高温环烷酸腐蚀，同时加强设备管线的定期腐蚀监测和高温部位检查。 监测原料油氯含量，判断分馏塔积盐。 掺炼催化油浆，比例不大于15%。 主要生产装置的工艺防腐要求 2.2 加热炉操作 燃料气含硫量应 100 mg/m3，燃料油含硫量应1％ 炉膛温度≯800℃，炉膛温差≯30℃；1Cr5Mo材质炉管外壁温度≯650℃，1Cr9Mo材质炉管外壁温度≯700℃。 露点腐蚀：控制排烟温度，确保管壁温度高于烟气露点温度10-15℃，硫酸露点温度根据计算或露点测试仪检测得到。 主要生产装置的工艺防腐要求 2.2 加热炉操作 加热炉炉管在线烧焦与清焦 升温速度：推荐400℃以前：100℃／h；400-600℃：80℃／h。 炉管温度：1Cr5Mo材质炉管壁温度