精益化生产培训讲解.ppt

消除浪费的四个步骤： 如何导入精益化生产？ 第四板块 是不是要推行精益生产，必须同时开始，全面开花呢？实际上精益生产并非一蹴而就的，丰田公司花了整整40多年的时间，才总结出现在的精益生产理论和工具。因此，如果企业要实施精益生产，比较明智的做法，是循序渐进，不断改善。那从什么地方最先开始呢？ 1、 企业的长期战略和近期目标 2、 企业的目前管理水平 3、 企业所在产业链的结构和现状 4、 企业的设备状况 5、 企业的文化和管理层的决心 开展精益化生产的原则 1、高层主管积极学习，持续坚持为首要 那么，精益生产到底应该从哪里开始推行呢？老板和高层主管无一例外地都对精益进行了积极主动的学习，并且经过持续的坚持，最后才得以成功。同时，坚持配合正确有效的方法才能创造实质的效益。 导入方法 2、成立精益推行小组 推行小组的主要功能在于组织、计划与督导全公司精益生产活动，并通过示范线来试行“消除浪费、持续改善、降低成本”的各种生产方法，如：生产流程布局调整、物流优化、配料机制建立；实行小批量流、目视化管理、5S、质量管理与标准化等多项现场改善手法，落实管理者的日常管理，从而创造出适合公司运营的新生产模式 3、造场造势，舆论宣传 通过宣传让员工了解开展精益化生产的好处。让员工有激情和动力 导入方法 4、PK产生示范点，逐步疏通各工序流程，进而实施同步化生产，再转变为后拉式生产，最后达到整体产线的平准化 导入方法 5、优化扩散 当精益化生产在示范点运作成功后，才能将其逐步扩展到其他生产部门运用，此称为优化扩散。在示范点改善与推行的同时，示范点的问题将逐一浮现，如:前工序部门来料不及时、计划排单不当、来料质量不佳等。随着问题的逐一解决，自然能使全公司的改善活动由示范线的点。扩展到全生产过程，再推及到全公司所有部门，甚至到公司以外的整个供应链上下游全面铺开改善。 开展精益化生产，我们切记： 不宜操之过急，先建立员工信心：精益生产导入初期不宜操之过急，毕竟冰冻三尺非一日之寒，要改掉所有弊习也非一蹴可就，在资源有限的情况下，对现有问题先采取80/20原则进行重要性分析,通过PDCA手法进行持续改善，每项改善活动都求获得一定成果，如此，才能建立起员工的信心，俗话说：“日积一金，月进一斗。”只有坚持不懈终，终可见其成效。 结束语 资源有限， 智慧无限， 让我们携起手来向精 益生产迈进！ 精益生产 导入学习 主 题 第二板块、什么是精益生产？ 第一板块、为什么要推行精益生产？ 第三板块、浪费的定义与识别。 第四板块、如何导入精益化生产？ 为什么要推行精益生产? 第一板块 其次我们也生活在一个供过于求， 竞争残酷的时代！ 社会在不断发展，不断进步，我们的企业也在不断发展， 但是我们的生产方式、管理方式还跟得上步伐吗? 小量多批 时代的问题 解决以上问题的办法：推行精益生产（LP） 什么是精益生产? 第二板块 精益生产：是一种彻底地消除浪费的生产方式，它适用于小批量、多品种的市场需求，它要求通过改善活动来提升企业的管理水平。 即少而精，不投入多余的生产要素（人、机、料等），彻底消除浪费。 精： 即所有经营活动都要产生经济效益。 益： TPS的基本思想：从顾客的需求出发，彻底杜 绝浪费！ TPS的最终目标：实现企业利润的最大化。 TPS的诞生背景：小批量多品种的市场需求！ 丰田生产方式 简称：TPS 特 点 消除一切浪费 追求精益求精和不断改善 去掉一切不增值的岗位 核心：精简 传统生产方式 精益生产 优化范围 资源，内部管理 整个生产系统 看待库存 是必要的 是万恶之源 业务观 严格分工和控制 相互协作，流程精简 质量观 次品是必然的 零缺陷 人 附属于岗位 强调能动性、协调 精益生产与传统生产方式的比较 目 标: 准 时 化 JIT 改 善: 低成本、高质量、短交期地进行生产，最大限度的满足客户需求。 以消除八大浪费为着眼点，在生产、管理以及工作方式上要不断地进行改善与创新。 生产准时化 只在需要的时间、按需要 的数量、生产需要的产品。 品质自亻 化 在工序内控制品质,发生异常时,作业者按异常流程处理。 设备具备防错功能。 动 自 亻 化 动 精益生产的理论框架 浪费的定义与识别 第三板块 不为产品增加价值的活动，就是浪费； 虽然增加了产品价值，但是所用资源（人、机、料、场地等）超出了绝对最少的界限，也是浪费。 什么是浪费? 1 简言之