推动架夹具设计说明书(钻锪孔).docx

. 零件分析1.1 零件的作用（参考P39）图1所示系牛头刨床进给机构中的零件。mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即mm孔装一棘爪，mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕mm轴心线摆动。同时，棘爪拨动棘轮，使丝杆转动，实现工作台的自动进给。图1 推动架 材料HT2001.2 零件的工艺分析由图1可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知，φ32、φ16的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组： 1.φ32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm的两个端面及孔和倒角。 2.以φ16mm孔为加工表面这一组加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是： （1）.φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10； （2）.φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。 由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。1.3 零件的技术条件分析由零件图分析可知，推动架的技术要求如表1所示：表1 推动架的技术要求加工表面偏差mm公差及精度等级粗糙度Raμm形位公差mm的端面IT1312.50.1Amm的孔IT6~93.2mm的外圆端面IT7~96.3mm的孔IT8~96.3mm的左右端面IT1325mm的孔IT6~93.2第2章. 选择毛坯、确定毛坯尺寸2.1 选择毛坯根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kg。生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于φ32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。2.2 确定零件的加工余量由参考文献可知，查得该铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。第3章. 机械加工工艺过程3.1 基准的选择3.1.1粗基面的选择 对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准，从零件的加工分析得知，推动架应该以外圆作为粗基准。3.1.2精基面的选择选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择φ32的孔和φ16的孔作为精基准。3.2 表面加工方法的选择零件各表面的加工方法和方案选择，首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，另外还要考虑生产率和经济方面的要求。在选择时，应根据各种加工方法的特点及其经济加工精度和表面粗糙度，结合零件的特点和技术要求，慎重决定。 本设计任务给的零件需要加工的表面有：端面、内孔、槽、油槽、圆角等，其加工方法如下：（1）Φ32mm孔左端面：是重要表面，有粗糙度要求，也是定位基准面，先用铣刀进行粗加工，再精加工以达要求。（2）Φ32mm孔右端面：是重要表面，有粗糙度要求，先用车刀进行粗加工，再半精加工以达要求。（3）Φ32mm孔：是重要表面，可通过钻孔、扩孔加工达到要求。（4）Φ16mm孔：表面粗糙度为3.2为重要表面,可钻孔、扩孔、铰孔及精铰以达到要求。（5）Φ16mm孔两端面：不是重要表面，表面粗糙度Ra25，只要铸造完，再对其进行粗铣加工即可。（6）上端Φ10mm孔：表面粗糙度Ra12.5，不是重要表面,只需钻孔加工即可（7）上端Φ16mm孔：表面粗糙度Ra3.2，为重要表面，由于零件形状关系,考虑对其不便加工原因，可选择从上端Φ10孔进入用镗床进行镗孔。（8）上端宽6mm深9.5mm的槽:不是重要表面,粗糙度要求为R12.5，用铣刀粗加工即可。（9）Φ32mm孔上的滴油孔：不是重要表面，只需钻孔，锪倒角即可。（10）Φ32mm孔内高度为2mm半径为3mm的油槽：不是重要表面，用拉刀进行加工就可达到要求。（11）圆角：只有C1的圆角，可用立铣刀周铣出倒角。3.3 拟定机械加工工艺路线工艺路线方案一：工序I 铣φ32mm孔的端面工序II 铣φ16mm孔的端面工序III 车φ10mm孔和φ16mm的基准面工序IV 钻φ