传动箱_壳体_机械加工工艺..doc

摘 要 本设计是最终传动箱壳体的工艺设计和夹具设计。最终传动箱是一种支承和包容各种传动机构的箱形零件。设计中先进行了零件的结构和工艺分析，得出零件的加工工艺过程。用几道工序举例说明了几种加工的工序卡的设计方法和过程。由于是专用机床，本次设计中设计了一套专用钻床夹具和专用铣床夹具，其相关的零部件大都查阅的专业工具书。设计过程涉及到机械制造专业的一系列专业知识，包括了毛坯制造、工艺、切削用量、机床、刀具、定位、误差分析、夹紧等。 1前言 毕业设计是大学四年所学知识的综合运用。对于零件的工艺安排、夹具设计是机械系学生都应掌握的最基本的知识。这些内容对于机械加工起着致关重要的作用。零件加工质量的好坏、成本的高低，都是这些内容的直接反映。这次的设计主要内容是加工最终传动箱体零件。它的整个加工过程中涉及到毛坯的制造方法选择、加工余量的计算、工艺路线的确定、机床夹具定位和夹紧装置的设计、机械加工刀具和辅具的选择、加工时间的计算以及专用夹具体的设计等内容。 通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时发现自己在专业知识方面的不足。为今后的工作打下一个良好的基础。 2 工艺规程设计 2.1零件分析 最终传动箱体零件较为复杂，内部为空腔，外形不规则。需要加工5个平面和一个外圆面，另外后端面上有6个孔需要加工，底面和前端面、侧面都有螺纹孔加工。其中有Φ84外圆面和后端面加工难度高，表面粗糙度要求Ra1.6,需用数控机床来加工。4个主轴孔表面粗糙度也达到Ra1.6，需用到镗床来精加工。加工时应注意装夹，保证各个孔的位置度、垂直度和同轴度要求。 2.1.1零件的功用 最终传动箱，是一种支承和包容各种传动机构的箱形零件。一般由外墙、内支撑墙、轴承座、凸台、法兰及肋等构件组成。传动箱具有密封、防尘、隔热、隔音、储存润滑油和防护和功能。传动箱可采用铸造、压铸或焊接方法制造。 2.1.2零件的工艺分析 零件是传递力的箱体结构，要求有很高的强度来受力，采用HT200来铸造。需要淬火和表面渗碳处理。有6个主要加工表面，4个主轴孔。其中前端的两个凸台面和后端面在铣床上用端铣刀精铣，4个主轴孔用镗床经精镗和细镗，外圆面则在数控车床上经精车和细车。后端面上的6个孔之间位置要求比较高所以可以一起在专用钻床上一起加工，提高加工效率。 底面为定位精基准，应首先加工出来。观察零件结构，加工底面时选用两个大的主轴孔和较大凸台面通过心轴来定位。 2.2制定工艺规程 2.2.1确定生产类型 （1）确定生产纲领：机械产品在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为该产品的生产纲领。机械产品的生产纲领除了该产品在计划期内的产量以外，还应包括一定的备品率和平均废品率。其计算公式为： 式中 n为零件计划期内的产量；?为备品率；?平均废品率。 由生产任务得：n=6000, ?=5%,?=3%，代入公式计算， N=6000*（1+5%+3%）=6480 （2）确定生产类型：最终传动箱壳体长275mm，宽138mm，高200mm，属于中型零件，中型零件生产纲领大于5000属于大量生产，最终传动箱壳体生产纲领为6480件，属于大量生产。 大批大量生产的特点和要求是：广泛采用专用设备和自动生产线，广泛使用高效专用夹具和特种工具，对于毛坯制造采用金属模机器造型、模锻、压力铸造等。 2.2.2零件毛坯的确定 毛坯的铸造方法：由上文可知，最终传动箱壳体属于大量生产，对于毛坯制造宜采用金属模机器造型、模锻、压力铸造等。本次采用金属模机器造型，这种铸造方法的特点是铸件内部组织致密，机械性能较高，单位面积的产量高，适用于泵体、泵盖、壳体、减速箱体、汽缸头等中、小型铸件。毛坯的材料是HT200。 最小铸孔的尺寸见表1 表1 生产类型 通圆孔 不通圆孔 通方孔 不通方孔 大批大量 12~15mm 15~18mm 15~18mm 16~20mm 由此确定哪些孔可以在毛坯上铸出来，哪些要经过机械加工。确定4个主轴孔可以铸造出来，其他孔均不铸造出来。 毛坯的加工余量与尺寸公差：最终传动箱壳体零件毛坯采用金属模机器造型，零件最大外廓尺寸为275mm，查参考文献?1?第1012页得铸件机械加工余量等级一般为7级。根据此精度等级和零件公称尺寸可查得铸件机械加工余量和铸件尺寸公差。本次设计最终传动箱铸件的各加工面的单边加工余量取6mm；中间吊耳的上面和侧面需要钻螺纹孔，余量去5mm。 由上各个加工余量确定零件的铸件尺寸，毛坯图如图2.1 图2.1.毛坯剖视图 2. 3 工艺过程设计 2.3.1零件定位基准的选择 （1）精基准的选择：精基准的选择原则一般包括以下五个方面。第一，用设计基准作为精基准以便消除基准不重合误差，即所谓的“基准重合原则”。第