第 7章 简化编程精品参考资料.doc

第7章 简化编程 （一）目的与要求 通过本章的学习，使学生了解简化编程指令的特点、类型，掌握车削复合固定循环、铣削孔加工固定循环的编程格式和编程方法。 （二）教学内容 1．车削固定循环指令 （1）单一固定循环 （2）复合固定循环 2．铣削固定循环指令 （1）固定循环的动作步序 （2）固定循环的工作平面 （3） 常用指令的编程方法 3．子程序 4．其他简化编程指令 （1）旋转功能指令 （2）镜像功能指令 （3）比例缩放指令 （三）教学要求 1．了解车削固定循环指令的类型 2．了解单一固定循环的动作步序及其编程方法。 3．掌握车削固定循环G71、G72、G73指令的应用场合和编程方法 4．了解铣削固定循环指令的类型 5．理解铣削固定循环的动作步序 6．掌握铣削固定循环中3个工作平面的确定方法。 7．掌握G81、G73、G83、G82钻孔指令的应用场合和编程方法 8．了解子程序的格式，理解子程序嵌套的概念，掌握子程序的调用与返回指令的格式和编程方法。 9．了解旋转、镜像、比例缩放等功能指令的编程格式及其编程方法。 （四）重点与难点 重点：车削复合固定循环指令的编程方法，铣削固定循环中的钻孔加工指令的编程方法。 难点：固定循环编程中的参数合理设置。 （五）学习指导 1、车削固定循环 对数控车床而言，非一刀加工完成的轮廓表面、加工余量较大的表面，采用循环编程，可以缩短程序段的长度，减少程序所占内存。各类数控系统复合循环的形式和使用方法（主要是编程方法）相差甚大，本课程以FANUC数控系统的车削固定循为主。 FANUC 0i-TA车削数控系统分为简单固定循环、复合固定循环和钻孔固定循环3类。 （1）简单固定循环 简单固定循环要求掌握以下3条指令： ① 外径/内径切削固定循环（G90） 编程格式： G90 X（U） Z（W） F ；圆柱面粗车 G90 X（U） Z（W） R F ；锥形加工 式中：X、Z为圆锥面切削终点坐标值；U、W为圆锥面切削终点相对循环起点的增量值，R为切削始点与圆锥面切削终点的半径差。 ② 螺纹车削循环G92。该指令可车削锥螺纹和圆柱螺纹，刀具从循环起点开始按梯形循环，最后又回到循环起点。 编程格式： G92 X（U） Z（W） F ；直螺纹 G92 X（U） Z（W） R F ；锥螺纹 式中：X、Z为螺纹终点坐标值；U、W为螺纹终点相对循环起点的增量值，R为锥螺纹始点与终点的半径差，F为进给率，采用与螺距相对应的旋转进给率。 ③ 端面车削固定循环（G94） 编程格式为 G94 X（U） Z（W） F G94 X（U） Z（W） K（或R） F 式中：X、Z为圆锥面切削终点坐标值；U、W为圆锥面切削终点相对循环起点的增量值，K（或R）为端面切削始点与切削终点的在Z方向的坐标增量。 注意：G90和G94的应用条件。 （2）多重固定循环——重点掌握 ① 外径粗车固定循环G71 适用于圆柱毛坯料粗车外圆和圆筒毛坯料粗车内径，图7-1为用G71粗车外径的加工路径。图中C是粗车循环的起点，A是毛坯外径与端面轮廓的交点，Δw是轴向精车余量；Δu/2是径向精车余量。Δd是切削深度，e是回刀时的径向退刀量（由参数设定）。（R）表示快速进给，（F）表示切削进给。 编程格式1： G71 P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）D（Δd）F S T 注意： ▲ 当加工零件内轮廓时，上述程序指令就成为内径粗车固定循环。此时，径向精车余量Δu应指定为负值。 ▲ 老版本的数控系统采用编程格式1，而新版本的数控系统采用编程格式2。 编程格式2： G71 U（Δd）R（e） G71 P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）F S T 图7-1 外径粗车循环G71的加工路径 图7-2 端面粗车循环G72的加工路径 ② 端面粗车固定循环G72。G72适用于圆柱毛坯端面方向粗车，图7-2所示为从外径方向往轴心方向车削端面时的走刀路径。 编程格式1： G72 P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）D（Δd）F S T 编程格式2： G72 W（Δd）R（e） G72 P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）F S T ③ 固定形状粗车循环G73 适用于毛坯轮廓形状与零件轮廓形状基本接近时的粗车，例如，一般锻件或铸件的粗车，这种循环方式的走刀路线如图7-3所示。 图7-3 固定形状粗车循环G73的走刀路径 编程格式1： G73 P（ns）Q（nf）I（Δi）K（Δk）U（Δu