材料液的态成型.ppt

第二篇 金属液态成型 第一章 金属液态成型工艺基础 §1-2 液态金属的凝固与收缩 2. 缩孔与缩松 §1-3 液态成形内应力、变形与裂纹 2．热应力 三、铸件的裂纹与防止 §1-4 液态成形件的质量与控制 第二章 常用液态成形合金及其熔炼 一、影响铸铁组织和性能的因素 2．冷却速度 二、灰口铸铁 （四）灰口铸铁生产特点及牌号选用 三、可锻铸铁 四、球墨铸铁 §2-2 铸钢件生产 二、铸钢的熔铸工艺特点 §2-3 铸造有色合金 2 ．铝铜合金（Al-Cu） 第三章 液态金属的成形工艺方法 §3-2 金属型铸造成形工艺 二、金属型的铸造工艺 二、熔模铸造的特点和适用范围 二、压力铸造的特点和适用范围 §3-6 其它铸造成形工艺方法简介 第四章 液态成形金属件的工艺设计 2）铸件的临界壁厚 二、铸件壁的连接 三、铸件外形的设计 四、铸件内腔的设计 五、铸件结构设计应考虑的其它问题 §4-2 砂型铸造工艺设计 一、浇注位置的选择 二、分型面的选择 三、工艺参数的确定 3．铸造圆角 四、浇、冒口系统 2. 冒口 1 ．加强金属型的排气 2 ．在金属型的工作表面上喷刷涂料 3 ．预热金属型并控制其温度 4 ．及时开型 三、金属型铸造的特点及适用范围 1．金属型铸件冷却速度快，组织致密，力学性能高。 2．铸件的尺寸精度和表面质量均优于砂型铸造件。尺寸精 度达IT12~IT14，Ra值平均可达6.3~12.5μm。 3 ．生产率高，劳动条件得到改善。 4 ．金属型不透气、无退让性、铸件冷却速度快，易产生 气孔、应力、裂纹、浇不到、冷隔、白口等铸造缺陷。 应用：主要用于铜、铝、镁等有色合金铸件的大批量生产。 §3-3 熔模铸造成形工艺 在易熔模样表面包覆若干层耐火材料，待其硬化干燥后， 将模样熔去制成中空型壳，经浇注而获得铸件的一种成形 工艺方法。 一、熔模铸造的工艺过程 母模 压型 蜡模组 结壳 脱蜡 单个蜡模 焙烧、浇注 1．铸件的精度和表面质量较高，公差等级可达IT11~IT13， 表面粗糙度Ra值达1.6~12.5μm。 2．合金种类不受限制，尤其适用于高熔点及难加工的高合 金钢，如耐热合金、不锈钢、磁钢等。 3．可铸出形状较复杂的铸件，如铸件上宽度大于3mm的 凹槽、直径大于2mm的小孔均可直接铸出。 4．生产批量不受限制，单件、成批、大量生产均可适用。 5．工艺过程较复杂，生产周期长；原材料价格贵，铸件成 本高；铸件不能太大、太长，否则熔模易变形， 丧失原有精度。 应用：它最适合25kg以下的高熔点、难以切削加工合金 铸件的成批大量生产。 §3-4 压力铸造成形工艺 液态金属在高压作用下快速压入金属铸型中，并在压力下结 晶，以获得铸件的成形工艺方法。 一、压铸机和压铸工艺过程 1．铸件的尺寸精度和表面质量最高。公差等级一般为 IT11~IT13级，Ra为3.2~0.8μm。 2．铸件的强度和表面硬度高。抗拉强度可比砂型铸造 提高25~30%，但伸长率有所下降。 3．可压铸出形状复杂的薄壁件。 4．生产率高。国产压铸机每小时可铸 50~150次，最高可达500次。 5．便于采用镶嵌法。 6．压铸设备投资大，压铸型制造成本高，工艺准备时间 长，不适宜单件、小批生产。 7．由于压铸型寿命的原因，目前压铸尚不适宜铸铁、钢 等高熔点合金的铸造。 8．压铸件内部存在缩孔和缩松，表皮下形成许多气孔。 三、在压铸件的设计和使用中，应注意的问题 应使铸件壁厚均匀，并以3~4mm壁厚为宜，最大壁厚 应小于6~8mm，以防止缩孔、缩松等缺陷。 2 . 压铸件不能进行热处理或在高温下工作，以免压铸件 内气孔中的气体膨胀，导致铸件表面鼓泡或变形。 3 . 压铸件应尽量避免切削加工，以防止内部孔洞外露。 4 . 由于压铸件内部疏松，塑性、韧性相对较差，因此不 适宜制造承受冲击的制件。 应用：有色薄壁小件的大批量生产。 §3-5 低压铸造成形工艺 低压铸造是在0.2~0.7大气压的低压下将金属液注入 型腔，并在压力下凝固成形，以获得铸件的方法。 一、低压铸造的工艺过程 二、低压铸造的特点及应用范围 应用：目前广泛应用于铸造铝合金铸件，如汽车发动机缸体、缸盖、活塞、叶轮等，也可用于球墨铸铁、铜合金等浇注较大的铸件，如球铁曲轴、铜合金螺旋桨等。 1．浇注压力和速度便于调节，可适应不同材料的铸型。 2．铸件的气孔、夹渣等缺陷较少。