数控加的工工艺大作业.doc

数控加工工艺大作业 系别: 机电系 班级: 机电2班 学号: 14 姓名: 吕勇  目 录 零件图工艺分析 选择设备 确定零件的定位基准和装夹方式 确定加工顺序及进给路线 刀具选择 确定切削用量 数控加工工艺文件表  轴类零件的数控加工工艺编制及加工图 1、零件图的工艺分析 加工轴类零件如图1，毛坯为Φ85㎜×340㎜棒材，零件材料为45钢，无热处理和硬度要求，图中Φ85㎜外圆不加工。对该零件进行精加工。根据图纸要求和毛坯情况，编制该零件数控车削工艺。 图1 车削轴类零件 由上图可知，该零件是由圆柱面、圆锥面、圆弧面、螺纹面等表面组成。该零件的材料为45钢，没有热处理和硬度要求。根据其要求选择的毛坯为Φ85㎜×340㎜棒材，为了节省加工工序其加工路线应为：粗加工→半精加工→精加工阶段进行加工。 为了方便装夹和保证工件的定位准确稳定，加紧面应该选择支撑面较大的所以应该选择左端面为夹紧面。该零件的左端最大直径为 85 ，中间直径为80，右端是螺纹，所以应该先加工出左端面圆弧以及中间的圆柱直径为85、80的，然后掉头装夹直径80的圆柱加工右端螺纹、圆柱以及锥面。 2、设备选择 根据零件的外形是圆柱形的轴类零件，为保证加工便捷以及确保其尺寸精确度表面质量我选择沈阳机械厂的CKA6140数控车床加工该零件。该车参数如下 项 目 机床规格 CKA6140 技术规格 床身上最大工件回转直径(mm) 400 刀架上最大工件回转直径（非排刀架）(mm) 200 最大工件长度 (mm) 750/ 1000 最大加工长度 (mm) 620/ 870 最大车削直径(mm) （立式四工位刀架）400（卧式六工位刀架）340 （特殊定货） 主轴中心高 (mm) 200 床身导轨宽度 (mm) 300 主传动 标准配置 普通型（双速电机驱动 有级变速） 主电动机（双速电机）(kW) 3/4.5 主轴孔直径 (mm) 48 主轴孔锥度 莫氏6号 主轴头 C6 主轴前端轴承内径 (mm) 90 主轴转速范围 (r/min) (12级)32～2000 32/62/140/160/230/270/320/450/720/1000/1400/2000 选择配置 手动两档变频型（手动换档，档内无级变速） 主电动机（变频电机）(kW) 5.5 主轴孔直径 (mm) 52 主轴孔锥度 莫氏6号 主轴头 A2-6 主轴前端轴承内径(mm) 90 主轴转速范围(两档)(r/min) 20～2500（低档：20～650rpm ）（高档：75～2500rpm ） ②自动两档变频型（自动换档，档内无级变速）：参数同② 尾座装置 尾座套筒直径(mm) 60 尾座套筒行程(mm) 130 尾座套筒锥孔锥度 莫氏4号 进给系统 刀架最大行程(mm) 横向(X)205 纵向(Z)625/875 滚珠丝杠直径×螺距(mm) 横向（X）Φ20×5 纵向（Z）Φ32×5 横向切削力（连续）横向（X） (N) 2500 纵向切削力（连续）纵向（Z） (N) 5000 横向快速进给(mm/min) 4000 纵向快速进给(mm/min) 5000 切削进给范围(mm/r) 0.01～500 定位精度 (mm) 横向（X）0.03 纵向（Z）0.04 反向偏差 (mm) 横向（X）0.013 纵向（Z）0.02 重复定位精度 (mm) 横向（X）0.012 纵向（Z）0.016 工件加工精度 IT6～ IT7 3、确定零件的定位基准和装夹方式 3.1 粗基准选择原则 一 、为了保证加工面和不加工面的位置要求，应该选择不加工表面作基准。 二、为保证合理分配各加工表面的工作余量，选择毛坯外圆作粗基准。 三、粗基准避免重复使用。 四、选择的粗基准的表面应平整，无缺口或飞边等缺陷，以便定位精准。 3.2 精基准的选择原则 一、基准重合原则：选择加工面的设计基准为定基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 二、基准统一原则：应采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面，这样做可以简化工艺规程的制订工作，减少夹具设计、制造工作量和成本，缩短生产准备周期；由于减少了基准转换，便于保证各加工表面的相互位置精度。 三、自为基准原则：某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，选择加工表面本身作为定位基准。 四、互为基准原则：当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进行加工时，需要用两个表面互相作为基准，反复进行