5S培训-整理..ppt

* * 5S的起源 “5S管理”是起源于日本的一种比较优秀的质量管理方法，随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入，“5S管理”逐渐被国人所了解，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。 * 5S管理简介 “5S管理”的思路非常简单朴素，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。 “5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养为内容的活动，称为“5S”活动。 * 5S管理活动具体内容 (一)整理 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品中，比如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工作岗位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理! * 整理的目的是： 1.改善和增加作业面积； 2.现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； 3.减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； 4.消除管理上的混放、混料等差错事故； 5.有利于减少库存量，节约资金； 6.改变作风，提高工作情绪。 * 整理的含义 将必须物品和非必须物品区分,岗位上只 放置必须物品 ?腾出空间 ?防止误用 目的 清理”不要的东西”,可使员工不必每天反复整 理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊 无价值的时间、成本、人力成本……等浪费 特别说明 * 要与不要的基准 类别 基 准 分 类 要 1.用的机械设备、电器装置;2.工作台、材料架、板凳3.使用的工袋、模具、夹具等4.原材料、半成品、成品等5.栈板、周转箱、防尘6.办公用品、文具等7.使用中的看板、海报等8.各种清洁工具、用品等9.文件和资料、表单、记录、档案图纸等10.作业指导书、作业标准书、检验用的样品等 不要 A.地板上 1.杂物、灰尘、纸屑、油污等2.不在使用的工装、模具、夹具等3.不在使用的办公用品4.垃圾筒周转箱等5.呆滞的物料等 B.工作台 1.过时的报表资料等2.损坏的工具样品3.多余的材料4.私人物品 C.墙上 1.蜘蛛网2.老旧无用的标准书3.老旧的海报标语 D.空中 1.不在使用的各种挂具2.无用的各种管线3.无效的标牌和指示牌 * 所有已经分类的必要品,要能在现场找得出来.经过仔细的调查了解每日工作上所需要的数量,其实仅需少许即可,许多物品不是用不着,要不就是未来才会使用得到,现场里充斥着没有使用的机器、夹具、模具及工具、不合格品、在制品、原材料、配料及零件、架子、箱子、桌子、工作台及其他东西. 一个概略的判定原则,是将来30天内,用不着的任何东西都可以移出现场. 该清理了哦!!! * 必需品和非必需品的区分 类别 使用频度 处理方法 备注 必 需 物 品 每小时 放工作台上或随身携带 每天 现场存放(工作台附近) 每周 现场存放 非 必 需 物 品 每月 仓库存储 三个月 仓库存储 定期检查 半年 仓库存储 定期检查 一年 仓库存储(封存) 定期检查 两年 仓库存储(封存) 定期检查 未定 有用 仓库存储 定期检查