5S+1培训.pptx

5S+1培训张八金March.2014东西多没办法，能塞就塞，然后~曾经找图纸花了很长的时间而苦恼在这种环境下，磕绊、摔倒也是难免您能找到梅花扳手在哪里吗？使用吊带时，您是如何抉择？还是随便拿一根5S的起源20世纪四五十年代以前，日本的质量管理专家纷纷从现场管理的角度，提出了许多有利于提高产品质量的实质性做法，这些做法包括：各种物品按规定、定量摆放整齐；经常对现场的实物进行盘点，区分有用的和没用的，没有用的坚决清除掉；确定物品放置场所，规定放置方法；对工作场所经常进行打扫，清除脏污，保持场所干净、整洁。 5S的起源1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S热潮，使之后来成为现场管理中一种有效管理模式。 根据企业进一步发展的需要，有的公司在推行5S的基础上增加了安全（Safety）一项，形成“6S”。也有的企业加上节约（Save）、习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成“10S”。 国外开展5S概况日本日本的企业管理者认为，5S是现场管理的基石，5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将5S管理作为重要的经营原则。 全球500强之一的日本理光公司——形迹管理 位于大阪的卡尔逊尼克公司的原木工厂——“绿色作战运动”。美国 美国的韦勒克斯（THE WELLEX CORP）公司实施5S两年后，公司发生了很大的变化。其生产力得到26%的增长，其年产值已超过了2300万美元，这种结果证明5S管理具有国际通用性。随着社会的发展，工作环境、作业标准的要求也在不断地变化，5S的管理意义必然也会有所改变。一流的产品，只有在优美有序的现场环境，安全高效的生产秩序中才能生产出来，而5S管理正是支撑这样环境秩序的基础。5S的管理思路5S管理的思路非常简单简朴，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，提倡从小事做起，做每件事情都力求完美，使每位员工都养成做事“讲究”的习惯，从而为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。一流的工厂是没有人扔垃圾，却人人捡垃圾。二流的工厂是有人扔垃圾，也有人捡垃圾。三流工厂是有人扔垃圾，没有人捡垃圾。 5S+1推行目的提高企业形象 清爽明朗洁净的工厂环境，能使客户对企业产生信心，提高企业知名度和形象减少浪费 节省消耗品、原材料及工具 安全有保障 宽敞明亮干净整洁的工作环境可减少意外的发生提高工作效率 文件资料、文具等查找、使用更便捷，节省工作时间和工作场所的空间增加员工的归属感 干净舒适的工作环境，使人心情愉悦，员工意识由被动变为主动，有助于工作 的开展 5S+1的概念整理（Seiri）整顿（Seiton）清扫（Seiso）清洁（Seiketsu）素养（Shitsuke）安全 ( Safe)5S+1——整理整理的定义整理的目的整理的实施办法整理的注意事项5S+1——整理整理的定义整理即区分要与不要的物品，保留要的物品，将不要的物品坚决清除出工作现场5S+1——整理整理的目的改善和增加“空间”（减少有效空间的浪费）现场无杂物，行道通畅，提高工作效率减少磕碰的机会，保障安全，提高质量消除管理上的混放、混料等差错事故有利于减少库存量，节约资金塑造清爽的工作场所5S+1——整理整理的方法在实施整理过程中，对“要”与“不要”的物品必须制定相应的判别基准，便于在整理活动中进行操作。哪些物品“需要”，哪些物品“不需要”。要不要正常的机器设备、电气装置工作台、材料架、板凳正常使用的工装夹具原材料、半成品、成品办公用品、文具各种使用中的看板、海报各种清洁工具、用品有用的图纸、工艺文件、资料、表单记录、书报杂志尚有使用价值的消耗用品废弃无使用价值的物品不使用的物品库存积压的产品多余的零部件造成生产不便的物品占据工厂重要位置的闲置设备5S——整理频率确定法使用程度使用次数放置方法低一年没用过一次的物品 废弃/变卖 一年使用一次左右的物品2~6个月只使用过一次的物品暂时存放文件柜中一个月使用一次的物品一个星期使用一次的物品 工作现场内集中摆放高三天用一次的物品一天使用一次的物品每小时都要使用的物品放在不要移动就可以取到的地方 5S+1——整理全员大扫除全员大扫除是5S整理阶段的重要一环，也是整理内涵的展开。一是领导要率先垂范。二是不放过任何一个角落。整理的注意事项整理不是扔东西不要产生新的不要物整理的同时，需做到追源溯流5S+1——整顿整顿的定义将工作场所内所需的物品按规定定位、定量摆放整齐，并加以明确标识，使物品处于在必要的时候马上就能取出来的状态。整顿就是要使“摆放方法标准化”，它要求任何人都能在最短时间内知道和找到所需要的东西；任何人都能及时拿取、使用；任何人都能将物品用后立即归回原位。5S+1——整顿整顿的