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冲压模具课程设计 学校： 系别： 姓名： 学号： 指导教师： 目 录 前 言·························（1） 冲压模具课程设计的内容和步骤··············（2） 确定冲裁工艺方案··························（2） 制件工艺和设计计算························（2） 冲裁力和压力中心的计算····················（3） 计算凸凹模的刃口尺寸······················（4） 凹模、凸模、凸凹模的设计··················（7） 模具其他装置的设计························（7） 模架的选择································（7） 压力机相关参数的校核······················（7） 结束语 前 言 模具课程设计是一个很重要的专业实训环节，学生通过对金属制件进行冲裁或拉深，成 形工艺与冷冲模的综合性分析设计、训练，要求达到如下目的： 1、通过课程设计，帮助学生运用和巩固《模具结构及设计》课程及相关课程的理论知 识，了解冷冲模的设计的一般方法和程序。 2、训练学生查阅相关技术资料（如《模具设计与制造简明手则》、《冷冲模结构图册》、 《塑料膜结构图册》等），使学生能够熟练地运用有关资料，熟悉有关国家标准、规范，使 用经验数据，进行估算等方面接受全面的训练。 3、掌握模具设计的基本程序和方法，综合运用《模具结构及设计》及相关专业课程的 知识，并按照相关的技术规范，进行冲压模具设计的基本技能训练，为今后在实际工程设计 中打好必要的基础。 冲压模具课程设计的内容及步骤 内容 设计一副简单的、具有典型结构的中小型模具为主，要求学生独立完成模具装配图一张，模具装配图相关的工作零件图、设计说明书一份。 步骤 冲压生产的过程一般是从原材料剪切开始，经过各种冲压工序和其他必要的辅助工序加工出图纸所要求的零件，对于某些组合冲压或精度要求较高的冲压件，还需要经过切削、焊接或铆接等工序，才能完成。进行冲压模具课程设计就是根据已有的生产条件，综合考虑各方面因素，合理安排零件的生产工序，优化确定各工艺参数的大小和变化范围，合理设计模具结构，正确选择模具加工方法，选用冲压设备等，使零件的整个生产达到优质、高产、帝豪和安全的目的。 确定冲裁工艺方案 根据制件工艺分析，其基本工序有冲孔、拉深、落料三道，可得到三种方案： 先冲孔，再落料，后拉深。采用单工序模生产。 落料——拉深，后冲孔级进冲压。采用级进模生产。 采用落料——拉深——冲孔同时进行的复合模生产。 由于制件批量较大，而方案一的生产效率较低，故可排除方案一；由于级进模是一种多工位、效率高的加工方法，但是级进模的轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，加工难度提高，因而也排除方案二；而方案三采用一套模具生产，在一套模具中同时完成三道工序，三次定位在一套模具中，精度高，模具的制造成本不高。故采用方案三复合模生产这批制件为最佳方案。 制件工艺和设计计算 1、原始数据：如图1-1 材料为15钢，材料厚度为2.5mm，大批量生产。 2、排样图设计与计算： 因该冲裁件结构简单，最大轮廓尺寸为60mm，而且是大批量生产，所以采用直排有废料排样。因t=2.5mm，查表得 最小搭边值： a=2.5mm，b=2mm 。 步距： A=D+a=60+2.5=62.5mm 条料宽度： B=（D+2b+Δ）=60+2×2+0.8=mm （其中条料宽度公差Δ，查表得：Δ=0.8） 排样图如下图1-2所示： 材料利用率：η= AFO/AF×100% =71% 3、确定拉深次数 ① 毛胚直径计算 根据凸缘相对直径Dt/d=60/（35+2.5）=1.6. 查表6-6-得，拉深件切边余量ΔR=3.0mm，因此。凸缘直径按dt=Φ63mm。由于r=R，所以毛胚直径D=Φ74mm。 ② 判断能否一次拉深成形 根据凸缘相对直径dt/d=63/（35+2.5）=1.68和毛胚相对厚度t/D=2.5/74=3.4%，查得首次拉深极限高度（h1/d1）max=0.45，而工件的实际相对高度为（h1/d1）实=14/37.5=0.37（h