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背景: 高品質:自　化、標準化、TQC 低成本:看板系統、平準化生產 短期交貨:小批量、JIT、快速換模 主要目的 使工廠在需要物料時，供應商能適時提供正確的數量與品質，以零庫存為目標，並以減少浪費。 超額生產的浪費 等待時間的浪費 運送時間的浪費 製程的浪費 存貨的浪費 移動的浪費 不良品的浪費 平穩生產 平準化生產 混線生產 工作標準化 製程設計 U型機器佈置 多能工 為增加服務水準，進行多樣少量的生產方式，透過平穩化生產使生產適應變動並降低庫存。 平穩化的觀念：以剷山填海的方式來吸收產量的波動，如圖所示 傳統大批量生產(先生產A，完成後再生產B)與小批量的混線生產方式(如下圖所示)，在假設消費量固定且沒缺貨下，混線生產的存貨水準較低。 密切配合市場需求 對各種零件的使用率較穩定 使上游在作業生產控制更容易 每月生產四種產品，A:4000台、B:3000台、C:2000台、D:1000台 於整體的循環時間內，完成各種產品所分配的數量。 混線生產之循環時間如下： 豐田運用啟發式方法來安排 在J.I.T的實施方法中，是將工作人員的作業方式及時間予以標準化，及運用各種縮短換線整備時間的方法，以達成整體工廠之工作標準化 將外部整備和內部整備分開 儘可能將內部整備轉變為外部整備 將整備作業全部消除 內部整備作業標準化 推動平行作業 使用各種輔助和快速栓緊方法 改進外部整備作業 生產線的出入口在同一方向 可隨時調整作業人數來改變生產速度 成品出去時才進行投料 工作負荷的不平衡可直接觀察，助於製程改善 為了能在U型配置下，各作業人員負責的作業範圍能自由地擴大或縮小，且能迅速應變市場的需要，豐田利用工作論調的方式，作業人員具備有多項的專長。 優點 1.提高作業人員的專注力 2.增強團隊合作 3.免去過度的疲勞 4.產生團隊的責任感 5.發展標準作業程序 看板系統的由來 看板是由大野耐一在1956年從美國超級市場得出的靈感而發展而成，將超市的作業方式應用至工廠管理，將後製程(顧客)從前製程(超市)取得所需數量的零件(商品)，而前製程製造等量的商品給下個製程(顧客)。 看板的角色 搬運指示情報 取物情報 生產指示情報 看板的功能 依看板指示，後製程到前製程領取所需工件 防止超量及過多生產 作為實物的單據 及時防止不良品的生產 可作為存貨管理之工具 根據不同的需要與用途，所使用的看板種類頗多，但是最常使用的看板種類大致分成兩種。 單卡看板系統(工作站緊密)：在生產過程中，僅僅利用生產看板來傳遞而沒有取用看板。 雙卡看板系統(工作站距離遙遠) ：同時利用生產看板與領取看板來傳遞在生產過程中，與單卡的差異就是多了取用看板。 依照需求使用看板（kanban）來拉，由最後的裝配線部門向前製程領取必要的數量。因此當生產計劃的變動時，不需要對每一個工作站發出新的排程 ，即可經由看板的傳遞而達成微調的作用。 目視管理 防呆裝置 自動停止裝置 所謂「目視管理」，就是利用看板、指示燈、顏色標幟等明確而適當的指示，配合生產管理的需要，使操作和管理人員一踏進生產現場，便能瞭解情況，迅速進入狀況，讓大家一看就能明白何者正常、何者有異常、何處有浪費的管理。 目視管理的七大重點 紅牌 看板 白線標示 紅牌標示 警示燈 標準作業單 揭示 紅牌：使用紅牌作戰所用的紅牌，貼在平常生產活動中所不需要的設備上，藉以區別需要與不需要，這也是改善的原點。 看板：看板作戰所用的標示物料放置地點與數量的看板，重點在於使任何人都能一眼看出物料之所在。 白線標示：為了使機器設備的位置，半製品的堆放法、投運的路線，人人都能明瞭，用白油漆在地上劃標示。 紅線標示：標示最大厙存量，在倉庫或料架上的最高存量處用紅線劃線，牆上也可用紅色漆劃線以標示半製品最高存量的位置。 警示燈（Andon）：製程發生異常時，亮起燈光向監督人員示警，分為通知監督人員或修設人員的警示燈及顯示作業進度的警示燈。警示燈的顏色表示: 綠燈表示沒問題，黃燈表示進度落後，紅燈表示生產發生問題，立即解決問題 警示燈不限於一個，可以視用途之不同而設立好幾個。主要的警示燈包括了「叫人警示燈」「異常警示燈」「稼動警示燈」「進度警示燈」等。 叫人警示燈：常用的有請求送零件的叫人警示燈。某一製程在組件將用完時，點亮此警示燈，請求補給人員趕快送組件來補充。 異常警示燈：當發生異常的製程警示鈕時，通知修護人員的警示燈與顯示發生異常位置的警示燈會同時亮起 稼動警示燈：這是顯示機器工作狀況的警示燈，機器故障停止時，警示燈立即亮起，顯示發生故的機器位置。 進度警示燈：一般的裝配線間距，通常是一分鐘或兩分鐘間隔。這樣短暫的間距，透過進度警示燈較容易掌握作業進度。 標準作