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生产(系统)管理课程设计 主生产计划编制 物料需求计划编制 车间作业计划编制 生产线平衡 生产管理知识回顾 综合生产计划(长期计划) 主生产计划(中期计划) 物料需求计划(短期计划) 车间作业计划(短期计划) 生产线平衡 车间作业计划编制 车间作业计划编制 (III) Lead Time(生产提前期) 定义:指产品在各生产环节(工艺阶段)出产或投入的时间与成品出产时间相比所要提前的时间。有投入提前期和出产提前期两种。 制定方法: (1)前后车间生产批量相等的情况 a.某车间的出产提前期 = 后车间的投入提前期 + 该车间的保险期 b.某车间的投入提前期 = 该车间的出产提前期 + 该车间的生产周期 车间作业计划编制 2)前后车间批量不相等的情况 a’.某车间的出产提前期=后车间的投入提前期 + 该车间的保险期 +(本车间生产间隔期-后车间的生产间隔期); b’.同上,即: 某车间的投入提前期 = 该车间的出产提前期 + 该车间的生产周期 车间作业计划编制 (II)提前期法(累计编号法) 多品种成批生产条件下,产品轮番投入和产出,不可能有稳定的在制品数量,在制品变动不易掌握。但可以从产品完工期推算出各工艺阶段需要投入和出产的日期,然后通过以期定量法,从期的衔接达到量的衔接。 [累计编号] :指从年初或从开始生产这种产品起,以成品出产的先后顺序,为每一件产品编上一个累计号码。 [提前量] :在同一时间上,产品在某一生产环节上的累计编号,同成品的出产累计号数相比,相差的号数。提前量的大小与提前期成正比,即: 提前量 = 提前期×平均日产量 [提前期法] :根据预先制定的提前期,通过平均日产量转化为提前量,从而得出同一时期产品在各生产环节上的提前量,来保证各车间之间数量上的衔接的计划制定方法。 车间作业计划编制 具体方法 1)确定各生产工艺环节的提前期(及批量)定额; 2)计算产品在各车间计划期末应达到的累计出产和投入的号数; ① 某车间出产累计号数 = 最后车间出产累计号数 + 该车间出产提前期定额 ×最后车间平均日产量 ② 某车间投入累计号数 = 成品出产累计号数 + 该车间投入提前期定额 ×最后车间平均日产量 车间作业计划编制 3)计算各车间在计划期内应完成的出产量和投入量; 计划期车间出产(投入)量= 计划期末出产(投入)累计号数 -计划期初已出产(投入)累计号数 4)按照零件批量进行修正,使其和批量相等或成整数倍数。 车间作业计划编制 [例] 某产品为成批生产,月工作日数25天,平均日产10台。已知期量标准的数据如下表所示,保险期均为0。若该产品三月初开始投产,试确定三月末各车间出产(投入)累计号数。 生产线平衡 生产线平衡 解:节拍为10分钟/件 Smin=T/R=46/10≈5 说明本例中的流水线最少设置5个工作地。 第一组合工序 方案1:1、2、5; t11 =9分,S11=[1+(46-9)/10]=5; 方案2:1、2、6; t12 =10分, S12=[1+(46-10)/10]=5; 最小工作地数相同,选组合工时最大的方案,即(1、2、6)为第一组合工序,从该方案进行节点分枝,列出第二组合工序的所有方案: 第二组合工序 方案1:3、5; t21 =6分,S21=[2+(46-10-6)/10]=5 方案2:4、5; t22 =8分,S22=[2+(46-10-8)/10]=5 方案3:5、7; t23=7分,S23=[2+(46-10-7)/10]=5 最小可能工作地数相等,取组合工序工时最大方案:4、5;以其为分枝节点,进入第三工序组合。 第三组合工序: 方案1:3、8; t31 =8分, S31=[3+(46-10-6-8)/10]=5; 方案2:7; t32 =6分, S32=[3+(46-10-6-6)/10]=6; 取方案:3、8分枝: 第四组合工序: 方案1:7: t41 =6分, S41=[4+(46-10-10-6-8-6)/10]=6; 方案2:10: t42 =5分, S42=[4+(46-10-10-6-8-5)/10]=6; 取方案:7分枝: 回溯,寻找未被分枝、可能工作地数小于6的节点进行分枝; 按上述条件,取节点:5,7 进行分枝:最后得到最小可能工序数为5个,结果如图示。 * 产品 产品群 零件 车间 工序 主生产计划(MPS) 报表 物 料 号: 100000 物料名称: X 安全库存量: 提 前 期: 1 周
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