1硫化氢安全防护培训讲解.ppt

三、生产管理 技术管理部要建立总硫和硫化氢分布等动态硫化氢分布图，并按不同品种原油绘制沿工艺流程硫化氢的分布图，制订相应的加工方案及工艺、设备、安全管理措施和规定，严格岗位操作规程或操作法，合理采用工艺防腐技术措施 4 因原料组分变化、加工流程、装置改造或操作参数发生变化可能导致硫化氢浓度超过允许含量时，生产、技术、设备和安全管理等主管部门应及时通知有关车间、班组或岗位变更情况。主要装置控制室应设置含硫原料（介质） 三、生产管理 硫或硫化氢含量动态显示牌。 5 加工高含硫原油时必须根据原油进厂情况，制订相应的加工技术方案，生产允许时应采取高低硫原油混炼措施，把蒸馏装置加工原油硫含量控制在设计值以下。同时优化生产平衡，确保有足够的脱硫能力，使下游装置原料硫含量也控制在设计值以内，保证产品硫含量达标 6 加工硫含量高过装置设计值的新品种原油时，应根据原油评价报告制定加工方案，方案中应包括从原油进入罐区到液体、气体产品储罐全流程硫的分布情况，并提出安全防护措施。 三、生产管理 7 加工高含硫原油（原料）的装置，应按规范做好蒸馏装置“一脱三注”和含硫化氢的分馏塔、汽提塔顶的注缓蚀剂等防腐工作。 8 加工高含硫原油（原料）的装置，生产的含硫化氢气体必须进行脱硫处理后使用，禁止不脱硫直接做燃料。加热炉、锅炉所用燃料油（气）应控制硫含量在设计水平以下。 9 加工高含硫原油的蒸馏装置，“三顶”冷凝污水必须经污水汽提装置处理。 三、生产管理 10 加工高含硫原油时，应完善工艺措施，严格工艺控制，确保液化气和轻质油硫含量不超标。正常情况下，严禁不脱硫液化气进球罐；如果由于装置停工或其他异常情况，导致液化气硫含量超标，应改入不合格专用球罐，并对该球罐制订专门的监测、检修、维护和使用规定。 11 加工高含硫原油（原料）的装置，在停工检修时，应采取有效措施，对设备、储罐存积的硫化亚铁进行化学清洗处理，并对该设 三、生产管理 备保持严密监控，避免打开设备后硫化亚铁自燃而造成设备损坏或发生火灾事故。 12 含硫污水应密闭送入污水汽提装置处理，禁止排入其他污水系统。加强脱硫、制硫、尾气回收、污水处理装置的安全管理，保证脱硫和硫磺回收装置的正常运转，做好设备、管线的密封，严禁无组织排放，禁止将硫化氢气体直接排入大气，防止硫化氢泄漏对人员的伤害 13 酸性气必须100%回收制硫，制硫尾气应达到国家和地方的排放标准。 三、生产管理 14 企业综合管理部应按照国家有关规定，加强对加工高含硫原油过程中污染源、排放口及厂区环境的监测、综合分析，确保数据准确。 15 加快工艺技术和设备的革新改造，对所有含硫化氢介质的采样和切水作业应改为密闭方式，从根本上减少硫化氢的危害。 四、设备管理 1 认真做好设备管道材质的核查和确认工作，按照《加工高含硫原油部分装置在用设备及管道选材指导意见》（中国石化集团石化股份炼[2001]89号）的规定，对存在的问题限期整改，根据具体情况制定详细的材质升级计划，消除隐患，确保装置安全运行。 2 按照《加工高含硫原油装置设备及管道测厚管理规定》和《关于加强炼油装置腐蚀检查工作的管理规定》（中国石化集团石化 四、设备管理 石化股份炼[2001]89号），切实做好设备、管道腐蚀状态监测工作，掌握设备管道的腐蚀规律。 3 严格执行设备维护保养的规定和要求，加强设备、管道安全监测。充分考虑硫腐蚀的特点、机理，采用先进防腐技术，加强腐蚀监控和预防性检修工作，对不符合防止硫化氢中毒要求的作业场所要采取相应的治理措施。 四、设备管理 4 部分长期停工和暂不开工的涉硫的生产装置，应进行化学清洗处理，降低设备内的硫含量，并采取氮气保护等行之有效的保护措施，防止因长期停工造成装置严重腐蚀和设备损坏。 5 按照《加工高含硫原油储罐防腐蚀技术管理规定》（试行）（中国石化集团石化股份炼[2001]89号），落实含硫油罐的防腐措施。对原油罐、中间产品罐、产品罐、污油罐、含硫污水罐和气柜等均应采取相应的防腐 四、设备管理 措施，避免腐蚀引发事故。 6 对难以避免产生硫化亚铁的储罐，应进行内防腐处理，并考虑使用内浮顶罐加氮封。 7 对可能产生低温硫化氢应力腐蚀开裂的设备管道以及由硫介质引起的露点腐蚀问题，要严格执行规范、标准，并采取行之有效的措施。 五、安全管理 1 可能发生硫化氢泄漏的单位要制订相应的作业过程防护管理规定，并建立定期隐患排查整改制度。定期对可能存在硫化氢的作业场所进行硫化氢浓度监测、分析评估，并将结果存档和向作业人员公布。各单位要将本单位的监测仪器及个体防护装备落实专人管理并建立装备档案。 2 硫化氢浓度超过国家标准或曾发生过硫化氢中毒的作业场所，应作为重点部位，进行监控，并建立监控检查台帐。 五、安全管理 3 在可能发生硫化氢中毒区