模具制造工艺学模具装配.ppt

在加工好的型芯1上压入实心的定位销钉套3。 ② 在型芯螺孔口部抹红丹粉，根据型芯在固定板2上的要求位置，用定位板4定位，把型芯与固定板合拢。用平行夹板5夹紧在固定板上，将螺钉孔位置复印到固定板上，取下型芯，在固定板上钻螺钉过孔及锪沉孔，用螺钉将型芯初步固定。 ③ 在固定板的背面划出销孔位置，并与型芯一起钻、铰销钉孔，压入销钉。 返回 2. 型腔的装配及修整 (1) 型腔的装配 塑料模具的型腔，一般多采用镶嵌式或拼块式。在装配后要求动、定模板的分型面接合紧密、无缝隙，而且同模板平面一致。装配型腔时一般采取以下措施： ① 型腔压入端不设压入斜度。一般将压入斜度设在模板孔上。 ② 对有方向性要求的型腔，为了保证其位置要求，一般先压入一小部分后，借型腔的平面部分用百分表进行位置校正，经校正合格后，再压入模板。为了装配方便，可使型腔与模板之间保持0.01mm~0.02mm的配合间隙。型腔装配后，找正位置并用定位销固定如图6.36所示。最后在平面磨床上将两端面和模板一起磨平 ③ 对拼块型腔的装配，一般拼块的拼合面在热处理后要进行磨削加工。保证拼合后紧密无缝隙。拼块两端留余量，装配后同模板一起在平面磨床上磨平，如图6.37所示。 ④ 对工作表面不能在热处理前加工到尺寸的型腔，如果热处理后硬度不高(如调质处理)，可在装配后应用切削方法加工到要求的尺寸。如果热处理后硬度较高，只有在装配后采用电火花机床，坐标磨床对型腔进行精修达到精度要求。无论采用哪种方法对型腔两端面都要留余量。装配后同模具一起在平面磨床上磨平。 返回 返回 ⑤ 拼块型腔在装配压入过程中，为防止拼块在压入方向上相互错位，可在压入端垫一块平垫板。通过平垫板将各拼块一起压入模之中，如图6.38所示。 (2) 型腔的修整 塑料模具装配后，有的型芯和型腔的表面或动、定模的型芯之间，在合模状态下要求紧密接触。为了达到这一要求，一般采用装配后修磨型芯端面或型腔端面的修配法进行修磨。 返回 返回 修磨固定板平面A。拆去型芯将固定板磨去大小等于间隙Δ的厚度。 将型腔上平面B磨去大小等于间隙Δ的厚度。此法不用拆去型芯，较方便。 ③ 修磨型芯台肩面C。拆去型芯将C面磨去等于间隙Δ的厚度。但重新装配后需将固定板D面与型芯一起磨平。 如图6.40所示。装配后型腔端面与型芯固定板之间出现了间隙Δ。为了消除间隙Δ可采用以下修配方法。 返回 返回 ① 在型芯定位台肩和固定板孔底部垫入厚度等于间隙Δ的垫片，如图6.40(b)所示。然后，一起磨平固定板和型芯端面，此法只适用于小型模具。 ② 在型腔上面与固定板平间增加垫板，如图6.40(c)所示。但对于垫板厚度小于2mm时，不适用。这种方法一般适用于大、中型模具。 ③ 当芯型工作面A是平面时，也可采用修磨A面的方法。 3. 浇口套和顶出机构的装配 (1) 浇口套的装配 浇口套与定模板的装配，一般采用过盈配合(H7/m6)。装配后要求浇口套与模板配合孔紧密、无缝隙。浇口套和模板孔的定位台肩应紧密贴实。装配后浇口套要高出模板平面0.02mm，如图6.41所示。为了达到以上装配要求，浇口套的压入外表面不允许设置导入斜度。压入端要磨成小圆角，以免压入时切坏模板孔壁。同时压入的轴向尺寸应留有去圆角的修磨余量H。 返回 4. 涂层法 涂层法是在凸模上涂一层磁漆或氨基醇酸绝缘漆等涂料，其厚度等于凸、凹模的单边配合间隙。再将凸模调整相对位置，插入凹模型孔，以获均匀的配合间隙。此方法适用于小间隙冲模的调整。 5. 镀铜法 镀铜法是在凸模工作端镀一层厚度等于单边配合间隙的铜，使凸、凹模装配后的配合间隙均匀。镀层在模具装配后不必去除，在使用过程中会自行脱落。 返回 1.简单冲裁模装配 (1) 装配前的分析 如图6.27所示，冲模在使用时，下模座部分被压紧在压力机的工作台上，是模具的固定部分。上模座部分通过模柄和压力机的滑块连在一体，是模具的活动部分。模具工作时安装在活动部分和固定部分上的模具工作零件，必须保持正确的相对位置，才能使模具获得正常的工作状态。装配模具时为了方便地将上、下两部分的工作零件调整到正确位置，使凸、凹模具有均匀的冲裁间隙，应正确安排上、下模的装配顺序。 (2) 组件装配 ① 将模柄7装配于上模座11内，磨平端面。 ② 将凸模12装入凸模固定板5内，磨平凸模固定端面。 6.2.4 冲裁模具的总装 返回 (3) 确定装配基准 ① 对于无导柱模具，其凸、凹模间隙在模具安装到压力机上时进行调整，上、下模的装配先后顺序对装配过程影响不大，但应注意压力中心的重合。