发泡模具排气装置设计要点.ppt

发泡模具排气系统设计 冯加和 1、概述 1、概述 在设计发泡成型模具时必须考虑排气问题。如果模具型腔内的气体不能顺利排出，将造成制品的气泡、疏松、冲模不满、焊接不牢、制件表面发乌或者在注射时由于气体被压缩所产生的高温制品底部碳化、烧焦，而且型腔内气体被压缩产生的反压力会降低冲模速度，影响注射周期和产品质量。 浇注系统中存在的空气 塑料原料中水分蒸发 塑料分解生成气体 塑料中添加剂挥发反应产生气体 模腔中存在的空气 模腔中气体的来源 1.概述 2、排气系统 模具型腔中的空气如何排出 排气系统 保证塑料熔体在填充过程中型腔中的气体能完全顺利排出 排气孔排气 排气钢排气 配合间隙排气 作用 排气槽排气 …… 2.2 排气孔排气 排气孔的位置选择：排气孔的位置并不是单纯的选择在制品的最上端，要依据原料流动状态，选择在原料固化前最后留到的位置，既要对模具进行整体考虑，也要对模具局部形态进行分割考虑。 2.2 排气孔排气 排气孔的数量：排气孔的数量并不是越多越好，大家都知道在排气过程中，最后残余的少量大泡会集中向排气孔位置成椭圆形或者水滴形排列，可以看出，排气孔的数量越多，最终可能残存的大气泡越多，如果同一区域内过多的开排气孔，两个排气孔之间气泡两侧受力，且所受之力相对于同一区域内一个排气孔时物料对气泡的作用力小，最终造成气泡不能顺利排除，而残存在泡沫中，小气泡逐渐碰撞融合，成为大气泡。 2.3 排气孔排气 排气孔形状：排气孔设计形式多种多样，但既要有利于排气，又要便于清理气孔，常见的排气孔有如下三种结构，其中结构C最理想。 2.2 排气槽排气 注射模具的排气槽应设置在塑料流动的末端，一般常开设在分型面型腔一侧，排气槽深可取0.025-0.1mm，宽1.5-1.6mm，以塑料不进入排气槽为宜，其出口不要对着操作工人，以防熔融塑料喷出造成事故，有的厂推荐将分型面上的排气槽做成弯形且逐步增宽，以降低塑料溢出的可能。小型制件的排气量不大，如排气点正好在分型面上，一般可以利用分型面闭合时的微小间隙排气。 2.2 排气槽排气 低发泡模具必须设置排气槽，由于模腔内的压力低，排气槽深度可达0.3mm左右，并不会发生溢边，不过根据经验，排气槽的深度可达0.1-0.2mm（长5mm，宽10mm），对于大型塑件的排气排气槽应设置在塑料流动的末端或两股料流熔之处。 MATERIAL X（mm） MATERIAL X（mm） ABS 0.025-0.038 PP 0.013-0.025 ACETAL 0.025-0.038 PS 0.013-0.025 HIPS 0.1 PMMA 0.013-0.038 P.C 0.05 PE 0.013-0.025 2.3 排气钢排气 PM-35排气钢是一种优质透气性钢材,内部由微细的小孔相连构成,使空气或任何气体能顺利渗透及穿过。因此,于注塑模具之适当位置镶上PM-35排气钢,由气体所形成的注塑问题,可以完全清除,使成型加工更加完美。 特点:1.比重小,比强度大。2.能量吸收性好。3.制振效果好。4.比表面积大。有1/4的组织是通孔。 2.3 排气钢排气 特性:1.降低注射压力,减少成型和保压时间。2.降低和消除成型件的内应力,防止产品的变形和曲翘。3.表面皮纹的塑料零件,由于高温高压产生的亮光皮纹,能解决要求亚光的表面。4.由于模具分型面的紧密配合,可以解决开模困难等情况。解决通常利用顶针、镶件等无法提供足够表面区域以容纳可能产生的大量气体等诸多问题,避免了利用分型面或其他排气系统而产生的飞边及其他瑕疵。5.可使由于浇口偏位、壁厚不匀、壁薄产品等较难成型问题得到解决和缓解。6.由于成型材料高温产生的气体和模具腔内快速聚压产生的烧焦、流痕、缺料、吸气造成的零件变形等缺陷能得到充分解决。7.提高成型生产效率,节约生产成本。 2.4 配合间隙排气 当由于型腔结构限制充模料流末端不在分型面上时，可利用成型零件间的配合间隙排气。 构成型腔的成型零件中的某些零件，如顶杆、顶管、活动成型零件等，与型腔或型芯之间多采用间隙配合，配合间隙较大，若将其设计在料流末端，可兼起排气作用。 此时也可不专设排气系统。当排气速率不能满足要求时，可在相应零件上设置排气结构，增大排气速率（参见下图）。 2.4 配合间隙排气 2、总结 排气系统设计主要考虑： 位置：一般设在料流的末端。 尺寸：排气而不漏料。 实施方式： （1）利用分型面间隙排气。