FEMA培训讲解.ppt

* P-FMEA的输入： 编制P-FMEA，多功能小组可应用的数据和参考文件： · 过程FMEA/3rd -AIAG参考手册 · 特性矩阵 · 以往SPC记录 · 保修信息 · 顾客抱怨和产品退回/招回数据资料 · 纠正或预防措施 · 过程流程图、现场布置图、操作描述 · 系统和/或设计FMEA · 类似产品和过程的PFMEA * P-FMEA 零件/ 产品/ 目的 PCID 潜在 失效 模式 影 响 原 因 现行 控制 建议 措施 风 险 原 因 现行 控制 建议 措施 风 险 潜在 失效 模式 影 响 原 因 现行 控制 建议 措施 风 险 原 因 现行 控制 建议 措施 风 险 现行 控制 探测 预防 * P-FMEA输出 · 过程/零件潜在失效模式的清单。 · 潜在关键特性和重要特性清单。 · 消除或减少产品失效模式出现频次的过程改进措施清单。 · 提供全面的过程控制策略。 * 过程FMEA的建立 工具 在开展过程 FMEA 时， 应采用各种问题解决方和调查工具， 包括： 脑力风暴 (Brain Storming) 因果图(Fish bone) 试验设计（DOE） 柏拉图 （Pareto) 回归分析(散布图Scatter Chart) 其它方法 * P-FMEA的建立 小组中有位 FMEA经验的协调人是很有帮助的，除非责任工程师有FMEA和小组协调经验； 要考虑从单个零件到总成的所有制造工序，及每一步作业； P-FMEA应从整个过程流程图开始，该流程图应确定与每个工序有关的产品/过程特性； 分析失效模式、原因/机理仅针对目前的过程（工序）； 若可能还应根据相应的 D-FMEA确定某些产品影响后果； 下列是建立 P-FMEA 的例子： * 过程FMEA * P-FMEA表头 (1-8) FMEA编号 (1) 用于追溯FMEA的内部编号 项目 (2) 根据过程所属的的系统、子系统或零 部件进行分类，包括名称和编号。 过程责任者 (3) 整车厂商 (OEM)、部门和责任小组 编制 (4) FMEA编制人的姓名、电话及所属公司 年型 / 车型 (5) 汽车的年型和车型 (非汽车零件时用 产品替代) 关键日期 (6) FMEA计划完成日期，APQP进度计 划安排日期。初始日期不能超过PPAP 提交日期 FMEA日期 (7) 原始稿编制日期、修订号和日期 核心小组 (8) FMEA跨部门评估小组名称、部门 * 过程FMEA的建立 标识 (9) 可自左至右或自上而下地完成 FMEA。 过程功能 / 要求 (9) 简单描述被分析的过程或工序（如车/钻/功丝/焊接/装配）。 尽可能简单说明该过程/工序的目的，包括系统/子系统/零件的设计信息（度量/可度量的），列出相应的工序编号。 若包含许多具有不同失效模式的操作，可将操作列为独立的过程。 小组应评审适用的性能、材料、过程、环境、和安全标准。 可增加一列： 产品特性编号 / 说明 有助于系统地分析所有特性的失效模式。 备注：在“过程功能”和“PCID/说明”栏所需添入的内容与工艺流程 文件相同。 * 潜在失效模式 (10) 所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不能满足过程或设计要求的状况。是对某一作业可能发生的不符合性的描述。 失效状态是以作业为单元进行。 只有以作业为审查单元时，才能把失效模式与产品和过程特 性相联系。 上游作业中的失效模式应在那层进行表述。 在确定失效模式时，试问： 在这个作业过程中，什么情况下产品特性不能得到满足？ 即使不考虑工程图纸的要求， 顾客会提出什么样的异议？ 它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序潜在失效的后果。 * 潜在失效模式 (10) 跨功能小组应讨论先前作业的失效模式，并假定先前的失效模式不带入本作业。 建立新产品的失效模式清单，是一种创造性和预防性的工作，分析、评价各种可能发生的情况。 对现存产品而言，可从产品或作业的质量记录中列出符合实际的失效模式清单。 可从标准表格中选出失效模式，以强调统一性。 此表可用作那些具有较长的描述失效模式的字首。 表格可以根据产品零件族而产生。 检查工序可不考虑进行FMEA 分析。 * 潜在失效模式 (11) 表4.1: 典型的失效模式 * 潜在影响、严重度和分级 (11-13) 失效模式的潜在影响 (11) 潜在影响是指失效模式对顾客的影响。 顾客泛指指下步作业、后续作业、装配厂、最终用户和政府法规。 当顾客是后续作业时，这种影响应描述为过程的具体表现。 (如：粘着于模具、损坏夹具、装配不上，危害操作者等等) 当顾客是最终用户时，这种影响应描述为产品或系统的具体表现。 (如：外观不良、噪音太大、系统不工