品质异常处理流程要点.ppt

品质异常处理流程简述 制作：QA部 2016.10.21 各职能部门工作定义 业务： 与客户联系确认所需产品规格型号、交期、价格等需求信息。 出现重大客诉（客退）时，与客户商谈相关损失费用问题。 采购： 根据客户订单需求，及时购买生产所需原材料。 原材料出现品质异常时，协助将异常原料退回供应商；并扣除相关费用。 生管： 根据现有生产所需的原材料数量和人力设备使用状况，安排生产。 出现品质异常，需对厂内半品或成品重工时；安排人力和设备进行重工作业。 物料： 按生产工单要求，将生产所需的材料运送指定的生产单位。 接到异常通知时，协助将异常物料清除产线，并放置在隔离区域。 各职能部门工作定义 制造： 安排适合的岗位作业人员和设备，进行生产；确保生产品品质。 出现异常状况及时提报相关责任部门进行改善。 协助工程和品保对相关材料的试做验证、及新产品的试样生产。 品保： 监控管理从来料、生产组装和成品出货后的品质状况；并对材料厂商进行管理。 品质异常出现后，及时确认处理存疑品（含原材、产品和客户端产品部分）。 工程： 设计满足客户需求的产品，并负责送样品的制作和确认。 制程和客退品质异常时，先行判定不良原因；并与相关责任单位确认、改善。 负责召开异常检讨会议，与品保、制造、生管和采购等部门讨论具体事宜。 一、品质异常分类 1.进料品质异常 2.制程品质异常 3.RE品质异常 4.客退品质异常 一、异常分类 1.进料品质异常 供应商来料 IQC检验 OK 入库 NG 如订单生产紧急，来料且无功能不良（或产线能拦下该功能不良），经工程与品保评估可接受风险，可进入MRB流程处理。 特别状况 一、异常分类 2.制程品质异常 物料发料 IPQC/制造核对 制程生产 OK NG IPQC/FQC/ 制造检查 OK 入库 工程验证判定 NG 责任单位对 策改善 供应商改善 制程改善 一、异常分类 3.RE品质异常 测试OK 入库 出货 功能测试验证 暂停生产/出货 工程判定及 会议讨论 重工挑选 OK 入库/出货 NG 报废 测试NG 全部报废 一、异常分类 4.客退品质异常 客户投诉、客退 工程会议检讨 责任单位 对策改善 客服确认 投诉不良 客退品重工方案 重工作业 返回客户 OK NG 报废 厂商改善 制程改善 改善报告 二、MRB流程 MRB：公司内不合格或待处理之异常材料、半成品、成品能依规定程序处理。 相关定义 特采：未确认或不合格品，经一定之申请与核准，予以特采使用，称之特采。 挑选：对判定不合格之原材料、半成品及成品，对不合格项目予以100%全 检，以区分良品与不良品，称之挑选。 重工：对部份不良品可用重新加工或维修之方式，予以修理使其成为合乎规格 之产品，称之重工。 报废：对判定不合格之原材料、半成品及成品无法重新且又不符合乎特采之原 则，经一定之程序予以销毁及除帐。 退货：已知材料无法依前4项处理时，则退回供应商处理。 二、MRB流程 MRB会议召开： 1.进料之急料部份由采购负责召开临时MRB会议，正常进料部份可由IQC 整理资料，视实际需要不定期召开MRB会议。 2.品质异常时，半成品、成品之急需部份由生管召开MRB会议，工程提供评估 品质风险报告和临时对策供各部门参考，不急时则按工程和品保判定处理。 3.库存材料则由物料或生管召开MRB会议。 4. MRB之主席由各负责召开会议主管担任，品质之最终裁定由品质高级主管确定。 MRB成员包括：品保/物料/采购/生管/客服/工程/制造。 二、MRB流程 MRB运作模式： 1.经MRB判为退回供应商，则由IQC在待退产品上加以“拒收”标签标识、隔离；采购通知供应商取回。 2.经MRB判为特采时，采购提出特采申请，工程提供品质风险评估报告和临时对策供各部门参考；QA贴上特采标签以示区别。特采物料上线生产时，IPQC需核对物料的使用状况。 3.经MRB判为重工时，生管开出重工单，安排重工所需的人力、场地和设备等。工程定义制作重工作业指导书，并负责重工人员作业的指导。IPQC监督、抽验重工作业状况及重工品的品质判定。 4.经MRB判定为待报废时，则集中由物料人员置于待报废区。 5.经过1-4项处理过之材料或产品，需再正常检验程序判定OK后，再流入下一工站。 二、MRB流程 流程图 进料异常 （急用） 制程异常 成品、半成品 库存品异常 MRB会议 退回 供应商 特采 重工 挑选 报废 讲解完毕，谢谢！