OEE管理讲解.ppt

OEE管理 现 场 管 理 与 改 善 训练內容 1.OEE基本概念 2.OEE数据收集及分析实操 3.快速换产 现 场 管 理 与 改 善 准备 搬运 操作 包装 物流 检验 LEAN-从VSM分析工艺流程的有效性 现 场 管 理 与 改 善 有效工艺分解 无效工艺分解 有效工艺效率化！无效工艺标准化 Correction 返工 Conveyance 搬运 Motion 多余动作 Waiting 等待 Processing 过程不当 Inventory 库存 Overproduction 过量生产 LEAN-识别七种浪费 现 场 管 理 与 改 善 因设备造成的浪费 因人造成的浪费 OEE-设备效率提升的工具 OEE: Overall Equipment Effectiveness （设备综合效率） OEE由三个指标组成 OEE=时间开动率*性能开动率*合格品率 这个数字与六大损失相关联： 1．故障/停机损失 （Equipment Failure / Breakdown Losses） 2．换装和调试损失 （Setup and Adjustment） 3．空闲和暂停损失 （Idling and Minor Stoppage Losses） 4．减速损失 （Reduced Speed Losses） 5．质量缺陷和返工 （Quality Defects and Rework） 6．启动损失 （Startup Losses） 现 场 管 理 与 改 善 OEE的定义 时间开动率（Operating Rate / Availability）： 是用停机时间反映设备的运行状态。统计时间开动率主要是严格区分设备计 划内停机时间与设备计划外停机时间，并通过减少和控制设备计划停机时间 来提高设备利用率，通过减少和控制设备计划外停机时间来提高时间开动率。 计划停机时间 =日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时 间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间 计划外停机时间（异常停机） =故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其它计划外停机 时间. 现 场 管 理 与 改 善 时间开机率 现 场 管 理 与 改 善 时间开动率相关关系 设备应开动时间 设备负荷时间 设备运行时间 净运行时间 计划停机 启动时间 异常停机 设备利用率=负荷时间/设备应开动时间 计划利用率=运行时间/设备负荷时间 时间开动率率=净运行时间/运行时间 计算负荷时间需要做的基础工作，应对所有时间做出明确的规定， 并在生产计划中有所安排。 在负荷时间确定后，计算净运行时间的关键是要求准确记录各种原始 计划外停机时间和小故障停机时间。计划外停机时间可分为五大类， 主要是为便于查找停机原因和考核部门工作。 换模试模 计划维修 达产的停机等 设备启动到稳定生产的时间 设备故障 模具故障 质量 待料 故障停机损失（Equipment Failure Breakdown Losses） - 故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。 - 偶发故障造成的突然的、显著的故障通常是明显的并易于纠正 - 而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏 - 偶发性故障在整个损失中占较大比例，消除偶发性故障是很困难 - 故障是可以预防的 换装和调试损失（Setup and Adjustment） - 因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失（Losses） - 达到单一时间内的换装（少于10分钟） - 区分内换装时间（在机器停机后才能完成操作）和外换装 时间（在机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来 减少整个换装时间损失。 空闲和暂停损失（Idling and Minor Stoppage Losses） - 误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如，有 些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲，很明显，这种停顿有别于